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Compressore

Compressore

Il compressore è una macchina che genera una “forza” comprimendo un gas o vapore, che può essere sfruttata in diversi modi; tanto che il compressore trova impiego in moltissimi settori professionali e industriali. Il compressore è in grado di aumentare la pressione di un corpo aeriforme grazie ad un procedimento interamente meccanico. Quindi il suo obiettivo principale è comprimere l'aria e produrre una pressione necessaria per molteplici scopi.

Aria Compressa

È aria atmosferica compressa; cioè ridotto di volume con un compressore e stoccato in un serbatoio o bombole resistenti alla pressione, o utilizzato immediatamente.  L'aria compressa è la quarta forma di energia utilizzata nell'industria in quanto ha notevoli punti di forza e caratteristiche uniche. A differenza di gas, acqua ed elettricità, forniti da società esterne; l'aria compressa è generata in loco direttamente dall'utente; per questo motivo la qualità ed i relativi costi di produzione dipendono dall'utilizzatore e dall'impianto interno. del complesso industriale.

Come funziona un compressore

Il principio di funzionamento di un compressore d'aria è relativamente semplice. A seconda del tipo di macchina, il processo di compressione richiede un motore; una valvola di ingresso dell'aria e una valvola di uscita dell'aria e, nella maggior parte dei casi, un serbatoio di accumulo dell'aria compressa. L'aria viene aspirata nella macchina; compresso dai componenti interni in modi diversi a seconda delle tecnologie disponibili, e spinto nel serbatoio. Il processo di compressione provoca un aumento della pressione; quando viene raggiunta la pressione massima all'interno del serbatoio, il ciclo è completo; e il compressore si ferma per poi riaccendersi quando la pressione scende nuovamente al di sotto di una soglia predefinita. La gamma di compressori disponibili in commercio è davvero ampia. Ogni tipo di compressore ha caratteristiche e finalità specifiche; quindi è importante capire quale scegliere per utilizzarlo correttamente. I compressori d'aria sono utilizzati in tutti i processi produttivi e le applicazioni industriali che richiedono aria compressa.

Compressori d'aria industriali

L'aria compressa è “prodotta” da compressori che possono avere dimensioni e dimensioni molto diverse; che vanno da un semplice compressore per l'officina a stazioni di compressione molto potenti e complesse.  Per scegliere un compressore devi prima di tutto determinare quanto spesso lo usi; e definire quale sarà il fabbisogno di aria compressa dell'impianto ea quale pressione dovrà essere prodotta l'aria compressa. La portata è la quantità di aria che il compressore è in grado di erogare per alimentare più dispositivi contemporaneamente. Questo valore può essere indicato in litri al secondo (l/s) o metri cubi all'ora (m3/h). Solitamente si sceglie un compressore che offra un margine di sicurezza di circa il 30% in più rispetto al fabbisogno stimato. La portata in normali metri cubi orari (Nmc/h) è un modo convenzionale di esprimere la portata in condizioni standard per tutti. Sono definiti in modo che tutti possano parlare la "stessa lingua" evitando fraintendimenti.

Metro Cubo Normale

Il metro cubo normale è una grandezza che è stata presa per convenzione; proprio perché tutti abbiamo un modo comune di riferirci a questo volume. Per questo si è deciso di introdurre il normale metro cubo (Nm³), e di conseguenza la normale portata in Nm³/h. Tale volume si riferisce a condizioni “normali”, ovvero aria secca a 0°C (quindi 273 K); pressione barometrica pari a 101325 Pa (1,01325 bar) e altitudine sul livello del mare. Tuttavia, è una portata fittizia, non reale; che deve poi essere convertito in quella che è la portata effettiva, prima di scegliere il compressore da acquistare. La trasformazione dei normali metri cubi in metri cubi effettivi si ottiene dal rapporto tra le due diverse densità del gas. Dove QN è la portata normale, Q è la portata effettiva, ρN è la densità in condizioni normali; e è quello nelle condizioni in cui il compressore deve funzionare. La pressione dipenderà dall'attrezzatura industriale o dal circuito pneumatico che il compressore è destinato ad alimentare. La pressione può essere indicata in bar o in pascal (Pa). In funzione di questo fattore sceglieremo un compressore monostadio (max. 10 bar); oppure un compressore multistadio, in grado di aumentare notevolmente la pressione (fino a 400 bar). La potenza del compressore dipende dalla portata d'aria desiderata e dalla pressione in uscita.  I compressori funzionano generalmente con un serbatoio di aria compressa; che ti permette di avviare il motore in base alle tue esigenze. È necessario dimensionare correttamente questo serbatoio per non stressare costantemente il motore.  La macchina può essere raffreddata ad aria o ad acqua.

Compressori Condensati

La maggior parte delle unità compressori attuali sono disponibili anche in una versione con condensazione ad aria, dove la ventilazione forzata all'interno dell'unità compressore d'aria; contiene quasi il 100% dell'energia consumata dal motore elettrico.

Compressori raffreddati ad acqua

Esistono tre metodi di raffreddamento ad acqua. Diamo un'occhiata alle diverse opzioni di raffreddamento per determinare quale dovrebbe essere utilizzata nella rete di aria compressa in questione. Più l'aria compressa viene raffreddata all'interno dell'intercooler e dell'aftercooler di un compressore; maggiore è l'efficienza del compressore e maggiore è la condensazione del vapore acqueo. Un'installazione con compressori raffreddati ad acqua pone esigenze modeste al sistema di ventilazione della sala compressori, in quanto l'acqua di raffreddamento contiene, sotto forma di calore; circa il 90% dell'energia assorbita dai motori elettrici. I sistemi di raffreddamento ad acqua del compressore possono basarsi sui seguenti tre principi di base:
  • Per primo i Sistemi aperti senza circolazione dell'acqua (collegati a una rete idrica esterna)
  • Proseguendo i Sistemi aperti con circolazione dell'acqua (torre di raffreddamento)
  • Infine i Sistemi chiusi con circolazione dell'acqua (incluso un radiatore/scambiatore di calore esterno) )

Sistema Aperto Senza Circolazione D'acqua

In un sistema aperto senza circolazione d'acqua, l'acqua viene fornita da una fonte esterna, come una rete idrica urbana, un lago, un fiume o un pozzo, e dopo aver attraversato il compressore viene scaricata come acque reflue. Il sistema deve essere controllato da un termostato per mantenere la temperatura dell'aria desiderata e regolare il consumo di acqua.

Costi

Un sistema aperto è generalmente economico e facile da installare; ma, oneroso in termini di costi di esercizio, soprattutto se l'acqua di raffreddamento proviene da una rete idrica comunale. L'acqua di laghi o fiumi è generalmente gratuita; ma, devono essere filtrati e purificati per limitare il rischio di intasamento del sistema di raffreddamento. L'acqua ricca di calcare può anche dar luogo a incrostazioni di caldaia all'interno dei refrigeratori; provocando un progressivo deterioramento del raffreddamento. Stesso discorso per l'acqua salata, che può essere comunque utilizzata se l'impianto è opportunamente progettato e dimensionato di conseguenza.

Sistema aperto con circolazione dell'acqua

In un sistema aperto con circolazione dell'acqua, l'acqua di raffreddamento del compressore viene nuovamente raffreddata in una torre di raffreddamento aperta; facendolo cadere per gravità in una camera attraverso la quale viene soffiata l'aria. In queste condizioni parte dell'acqua evapora; e il resto viene raffreddato a 2°C al di sotto della temperatura ambiente (tale valore può variare in funzione della temperatura e dell'umidità relativa). I sistemi aperti con circolazione dell'acqua vengono utilizzati principalmente quando la disponibilità di acqua da fonte esterna è limitata. Lo svantaggio di questo sistema è che l'acqua viene gradualmente contaminata dall'aria circostante. Il sistema richiede inoltre una diluizione costante con acqua esterna per evaporazione. I sali solubili si depositano sulle superfici metalliche calde che riducono la capacità di scambio termico della torre di raffreddamento. L'acqua deve essere regolarmente analizzata e trattata con prodotti chimici per evitare la crescita di alghe all'interno. Quando il compressore non è in funzione, la torre di raffreddamento deve essere svuotata o l'acqua riscaldata per evitare che si congeli.

Sistema chiuso con circolazione dell'acqua

In un sistema di raffreddamento chiuso, la stessa acqua circola continuamente tra il compressore e qualche forma di scambiatore di calore esterno; che a sua volta viene raffreddata tramite un circuito idraulico esterno o dall'aria circostante. Quando l'acqua viene raffreddata tramite un altro circuito idraulico, viene utilizzato uno scambiatore di calore a piastre. Quando l'acqua viene raffreddata utilizzando l'aria circostante, viene utilizzata una matrice di raffreddamento costituita da tubi e alette di raffreddamento. L'aria circostante è costretta a circolare attraverso i tubi e le alette da uno o più ventilatori.

Quando si utilizza questo metodo:

Questo metodo è adatto se la disponibilità di acqua di raffreddamento è limitata. I circuiti aperti o chiusi hanno capacità di raffreddamento comparabili; nel senso che l'acqua del compressore viene raffreddata ad una temperatura di 5°C superiore a quella del refrigerante. Se l'acqua di raffreddamento viene raffreddata dall'aria circostante, è necessaria l'aggiunta di un antigelo (ad es. glicole). I sistemi chiusi dell'acqua di raffreddamento sono riempiti con acqua pura addolcita. Quando si aggiunge glicole, la portata d'acqua del sistema di compressione deve essere ricalcolata; poiché il tipo e la concentrazione del glicole influenzano la capacità termica e la viscosità dell'acqua. È anche importante che l'intero sistema sia accuratamente pulito prima di essere ricaricato per la prima volta. Un sistema idrico chiuso adeguatamente costruito richiede una supervisione molto limitata e ha bassi costi di manutenzione. Per installazioni dove l'acqua di raffreddamento disponibile è potenzialmente corrosiva; il design del refrigeratore deve essere basato su un materiale resistente alla corrosione.

Che tipo di compressore scegliere?

Esistono due tipi di compressori: compressori volumetrici o volumetrici e compressori centrifughi o dinamici. La maggior parte dei compressori sono macchine volumetriche, il che significa che la compressione si ottiene riducendo il volume occupato dall'aria. La maggior parte dei compressori volumetrici è dotata di motore elettrico.

Compressori a pistoni

Può essere monocilindrica; in tal caso possono raggiungere una pressione di 10 bar. I modelli multistadio, invece, sono in grado di aumentare la pressione in stadi successivi fino a 400 bar. Tra le varie tipologie di compressori proposte dai produttori; i compressori a pistoni sono solitamente i più economici e vengono utilizzati quando si necessita di una macchina da utilizzare in maniera non continuativa. Il loro ciclo di funzionamento, infatti, non supera il 60%, il che significa che non possono essere utilizzati per più di 35 minuti all'ora. L'aria compressa immagazzinata, in ogni caso, deve essere sufficiente rispetto alla portata per ridurre il numero di pause durante l'uso. Un potenziale difetto di questo tipo di compressore è che, insieme all'aria compressa; espelle anche un po' di olio. Di conseguenza, se hai bisogno di aria in uscita che sia pulita; dovrai dotare il compressore di un sistema di filtrazione oppure optare per un compressore oil-free. Questo è il caso delle camere bianche così come in vari settori, come l'industria elettronica, farmaceutica e alimentare. Inoltre, essendo relativamente rumorosi, i compressori a pistoni possono causare fastidio alle persone che lavorano nelle vicinanze. 

Compressori a vite

Utilizzano viti elicoidali al posto dei pistoni e sono il modello più utilizzato nel settore industriale. La pressione che questi modelli possono raggiungere può variare da 5 bar per un modello monostadio a 13 bar nel caso di modelli multistadio. Un vantaggio dei compressori a vite è che, in generale, sono in grado di offrire una notevole portata ed un elevato rapporto di compressione anche se monostadio. Nel caso dei modelli a pistone, invece, solo i modelli multistadio, che hanno dimensioni maggiori e garantiscono prestazioni equivalenti. Un'altra caratteristica particolarmente interessante dei compressori a vite è che possono avere un duty cycle del 100% e quindi funzionare in continuo. Infine ci sono i compressori a vite a velocità variabile (dotati di inverter); ovvero in grado di adattare la propria velocità di rotazione al fabbisogno di aria compressa per ottimizzare il proprio fabbisogno energetico. 

Compressori a palette

Le palette sono lamine che scorrono in un rotore eccentrico, causando la compressione dell'aria. L'efficienza energetica di questi compressori è generalmente buona. A parità di pressione e portata i compressori a palette hanno una velocità di rotazione inferiore rispetto ai compressori a vite; che riduce l'usura dei componenti e la necessità di manutenzione. Questi compressori sono utilizzati in vari settori, come la stampa e l'industria del legno e dell'imballaggio. Nei settori in cui l'aria utilizzata deve essere pulita, come il settore energetico o medico, vengono utilizzati modelli oil-free. 

Compressori centrifughi o dinamici

Sono il secondo tipo di compressori. Questi compressori aspirano aria grazie al movimento di una ruota a pale; cioè secondo lo stesso principio dei turbocompressori utilizzati nell'industria automobilistica. I compressori d'aria centrifughi vengono utilizzati principalmente quando vi è la necessità di raggiungere e mantenere una portata e una pressione elevate senza interruzioni; come nel settore energetico e nell'industria chimica. La regolazione della portata e della pressione avviene grazie ad un riduttore integrato che permette alla macchina di funzionare ad un regime motore ottimale. Questi compressori possono raggiungere contemporaneamente una portata di 500.000 m3/he una pressione di 200 bar. 

Compressori d'aria per Oil Free Air Clean

I compressori d'aria oil-free sono sviluppati specificatamente per applicazioni dove la qualità dell'aria è fondamentale per il prodotto finale ei processi produttivi I compressori oil-free per l'imbottigliamento, non utilizzano olio all'interno della camera di compressione; l'aria viene poi compressa senza mai essere contaminata e quindi senza bisogno di particolari filtrazioni. Questi modelli forniscono aria pulita e sono quindi più rispettosi dell'ambiente. I compressori oil-free sono utilizzati principalmente nell'industria elettronica, in particolare nella produzione di semiconduttori; nell'industria farmaceutica e chimica, nel settore medico; nonché nella lavorazione di prodotti alimentari e nelle operazioni di montaggio e finitura di autoveicoli. Un compressore oil-free deve soddisfare lo standard ISO 8573-1 Classe 0. Solo questi compressori, infatti, garantiscono la totale assenza di olio. Le classi superiori a 0 definiscono le quantità massime di olio che si possono trovare nell'aria compressa fornita da questi compressori; che, non essendo oil-free, dovrà essere accompagnato da un essiccatore d'aria. Questi compressori non offrono pressioni molto elevate.

Sala compressori

Il luogo in cui si trova la maggior parte della rete di aria compressa è chiamato sala compressori. Può essere una stanza progettata e utilizzata per altri scopi o costruita pensando al compressore stesso. In entrambi i casi, per ottenere il massimo dall'installazione del compressore scelta, la stanza deve soddisfare determinati requisiti. La regola principale per un impianto consiste innanzitutto nel definire un impianto con compressore centrale separato. L'esperienza indica che la centralizzazione è preferibile, indipendentemente dal settore. Tra l'altro garantisce una migliore economia di esercizio; migliore progettazione della rete dell'aria compressa, facilità d'uso e manutenzione, protezione da accessi non autorizzati; corretto controllo del rumore e possibilità più semplici di ventilazione controllata.

Versatilità dell'installazione

Se non sono disponibili strutture per l'installazione del compressore all'interno; può essere installato anche all'esterno, sotto una tettoia. In questo caso, però, bisogna tener conto di alcuni problemi, come il rischio di congelamento delle sacche di condensa e degli scarichi; la protezione da pioggia e neve dell'apertura di ingresso dell'aria, dell'apertura di aspirazione e dell'apertura di ingresso dell'aria. la ventilazione, la necessità di una solida base piana (asfalto, soletta in cemento o acciottolato livellato), il rischio di polveri e sostanze infiammabili o aggressive e la protezione contro l'accesso non autorizzato. Nel caso di grandi installazioni con tubazioni lunghe; il sistema di aria compressa deve essere installato per semplificare la disposizione del sistema di distribuzione. L'assistenza e la manutenzione possono essere agevolate installando il sistema di aria compressa vicino a dispositivi ausiliari come pompe e ventilatori; può essere vantaggiosa anche una posizione vicina al locale caldaia. L'edificio deve disporre di mezzi di sollevamento dimensionati per movimentare i componenti più pesanti dell'impianto del compressore (solitamente il motore elettrico) e/o consentire l'accesso a un carrello elevatore.

Spazio per l'installazione

L'edificio deve inoltre disporre di uno spazio a pavimento sufficiente per l'installazione di un compressore aggiuntivo per un'eventuale futura espansione. L'altezza libera deve inoltre essere sufficiente per consentire, se necessario, il sollevamento di un motore elettrico o simili. L'impianto dell'aria compressa deve avere uno scarico a pavimento o altri dispositivi di gestione della condensa dal compressore, postrefrigeratore, serbatoio dell'aria, essiccatori, ecc. Lo scarico a pavimento deve essere realizzato in conformità alla normativa vigente.  Per installare un sistema di compressione, di solito è necessario solo un pavimento piano con una capacità portante sufficiente. Nella maggior parte dei casi, l'attrezzatura antivibrante è integrata nel sistema. Per le nuove installazioni, viene solitamente utilizzato uno zoccolo per ogni gruppo compressore per consentire la pulizia del pavimento. I compressori a pistoni e centrifughi di grandi dimensioni possono richiedere una base in cemento ancorata alla roccia o una solida fondazione in terra. Negli impianti dotati di compressori centrifughi è possibile che le vibrazioni trasmesse alla base della sala compressori debbano essere attenuate con tamponi antivibranti.  Tutte le unità della sala compressori producono calore, che viene smaltito attraverso la ventilazione della sala stessa. La quantità di aria di ventilazione richiesta è determinata dalle dimensioni del compressore e dal fatto che sia raffreddato ad aria o ad acqua. Quasi il 100% dell'energia consumata dal motore elettrico è presente nell'aria di ventilazione dei compressori raffreddati ad aria sotto forma di calore. Circa il 10% dell'energia consumata dal motore elettrico è invece presente nell'aria di ventilazione dei compressori raffreddati ad acqua. Per mantenere la temperatura all'interno della sala compressori ad un livello accettabile, il calore deve essere estratto.

Ventilazione

Il produttore del compressore deve fornire informazioni dettagliate sul flusso di ventilazione richiesto. Un modo migliore per affrontare il problema dell'accumulo di calore è recuperare l'energia termica di scarto e utilizzarla nei locali.  L'aria di ventilazione deve essere prelevata all'esterno, preferibilmente senza l'utilizzo di lunghi condotti. Anche la bocca di aspirazione deve essere posizionata il più in basso possibile; ma senza correre il rischio di essere innevati durante l'inverno. È inoltre necessario tenere conto del rischio che polvere e sostanze esplosive o corrosive possano entrare nella sala compressori. I ventilatori devono essere posizionati in alto su una delle pareti all'estremità della sala compressori, e la presa d'aria sulla parete opposta. La velocità dell'aria all'apertura di ingresso della ventilazione non deve superare i 4 m/s. Se è problematico garantire una ventilazione sufficiente all'interno della stanza; va considerata la possibilità di utilizzare compressori raffreddati ad acqua. 

Essiccatori

L'aria atmosferica aspirata da un compressore, è una miscela di gas e vapore acqueo e la capacità dell'aria di contenere acqua sotto forma di vapore acqueo aumenta notevolmente con l'aumento della temperatura dell'aria provocato durante la fase di compressione. Successivamente, quando l'aria compressa in uscita dal compressore inizia ad espandersi e conseguentemente a raffreddarsi, il vapore acqueo di cui è saturata si trasforma in condensa; che devono essere separati all'interno del serbatoio o nel separatore a ciclone. Ma per eliminare efficacemente tutto il vapore acqueo di cui l'aria compressa continua ad essere satura e che comprometterebbe il corretto funzionamento dell'impianto, l'aria viene trattata tramite appositi essiccatori. Il processo di essiccazione dell'aria più utilizzato è quello degli essiccatori a ciclo frigorifero, che sfruttano la proprietà che lega l'abbassamento della temperatura alla condensazione dell'umidità nell'aria. L'efficienza della rimozione del vapore acqueo da parte degli essiccatori a ciclo frigorifero è espressa con il valore del punto di rugiada in pressione (PDP, o Pression Dew Point); ovvero la temperatura di condensazione dell'aria con pressione superiore a quella atmosferica.

Refrigerazione

Il limite degli essiccatori a refrigerazione è che possono funzionare solo con PDP sopra 0°C; altrimenti il ​​liquido condensato si congelerebbe. Non sono quindi idonei per impianti con tubazioni esterne o in ambienti con temperature inferiori al punto di rugiada dell'essiccatore. In condizioni ambientali critiche ed in aree particolari (ad esempio nel settore alimentare o farmaceutico) sono preferibili gli essiccatori cosiddetti "ad adsorbimento"; che - sfruttando la proprietà chimica di alcuni materiali di assorbire (o rilasciare) umidità - sono in grado di garantire punti di rugiada fino a -70°C. Essiccatori ad adsorbimento HDT rigenerati a freddo; ad esempio sono costituiti da due camere contenenti setacci molecolari con capacità igroscopica: mentre nella prima l'umidità viene assorbita dall'aria compressa; nel secondo viene rigenerato il materiale disseccante saturo.

Scarichi condensa

Nella produzione di aria compressa si forma inevitabilmente della condensa, che contiene anche particelle di olio emulsionato, polvere e impurità. Per salvaguardare il corretto funzionamento del sistema di produzione e distribuzione dell'aria compressa, è consigliabile scaricare la condensa nei punti di raccolta ed espellerla attraverso diversi tipi di scarichi; solitamente posizionato sul fondo del serbatoio dell'aria compressa. In un semplice scarico a galleggiante, quando il livello del liquido accumulato supera una certa soglia; la valvola di scarico posta sul fondo del contenitore si apre permettendo lo scarico della condensa all'esterno; chiudendosi automaticamente prima che l'aria compressa fuoriesca. Anche gli scaricatori elettronici funzionano in modo simile; in cui la valvola è comunque comandata da un sensore di livello elettronico anziché dal galleggiante. Gli scarichi temporizzati, infine, sono dotati di un'elettrovalvola che apre ad intervalli di tempo prestabiliti lo scarico posto sul fondo della vasca; con la possibilità di regolare gli intervalli e i tempi di scarico in base alle esigenze e alle condizioni ambientali.  Gli utenti di aria compressa rischiano multe salate per lo scarico della condensa nelle fognature sotto forma di condensa; come prodotto di scarto dell'aria compressa, è una miscela nociva. A causa del crescente inquinamento ambientale, oltre alle particelle solide, la condensa contiene quantità sempre maggiori di idrocarburi, anidride solforosa, rame, piombo, ferro e altre sostanze nocive.

Filtrazione

L'aria proveniente dall'atmosfera che entra nel compressore contiene naturalmente polveri fini e impurità, alle quali si aggiungono anche particelle di olio provenienti dal sistema di lubrificazione del compressore stesso, oltre alla presenza di acqua sotto forma di aerosol. È invece importante che l'aria compressa sia asciutta e pulita, sia per non compromettere il corretto funzionamento del macchinario e preservare la sofisticata strumentazione, sia per garantire la necessaria igiene in alcuni ambienti di utilizzo dell'aria compressa. Le diverse classi di purezza dell'aria sono definite dalla norma ISO 8573-1:2010 che, a seconda del tipo di utilizzo, determina la qualità dell'aria richiesta, specificando per ciascuna classe il contenuto massimo di contaminanti. Di conseguenza, sono stati sviluppati diversi elementi filtranti, ciascuno specifico per rimuovere efficacemente particelle solide o acqua e nebbie oleose. Nello stesso sistema filtrante sono solitamente riuniti più elementi filtranti, al fine di garantire la corretta rimozione sia del particolato che dell'aerosol d'acqua e dei vapori oleosi. Questi elementi possono includere filtri antiparticolato, filtri per la disoleazione dell'aria, filtri a coalescenza, filtri a carbone attivo. Le industrie alimentari, farmaceutiche e cosmetiche devono utilizzare la filtrazione sterile perché la presenza di microrganismi nell'aria compressa comprometterebbe la qualità e la sicurezza dei prodotti. In questi settori verranno utilizzati filtri speciali per l'erogazione di aria compressa sterilizzata.

Serbatoi E Valvole di Sicurezza Certificati

I serbatoi per aria compressa, generalmente realizzati in acciaio al carbonio verniciato esternamente con polveri epossidiche per garantire una maggiore resistenza alla corrosione, possono essere verticali (più comuni) oppure orizzontali e devono essere dimensionati in base alla capacità del compressore, al sistema di regolazione e il consumo previsto di aria compressa. Oltre ad accumulare aria compressa, servono a mantenere costante la pressione dell'impianto, compensando eventuali picchi di consumo superiori alla capacità del compressore. Si consiglia di installare il serbatoio in prossimità del compressore, preferibilmente in un ambiente fresco e in modo tale da consentire sia l'accesso al dispositivo di scarico condensa, sia il controllo della valvola di sicurezza. Le valvole di sicurezza servono ad evitare il superamento dell'aumento di pressione massimo ammissibile, anche se gli altri dispositivi di sicurezza autonomi installati a monte sono bloccati. Possono essere a scarico libero, convogliato (cioè con il foro di sfiato collegabile ad una tubazione), o specifico per alta pressione. Tra i parametri fondamentali per il dimensionamento della valvola di sicurezza vi sono la pressione di taratura (che indica la pressione alla quale la valvola di sicurezza inizia ad aprirsi in condizioni di esercizio), la portata di scarico e la temperatura di esercizio. La relativa dichiarazione di conformità è sempre fornita con la valvola di sicurezza.