Used Bottling Lines

Compresseurs

Le compresseur est une machine qui génère une « force » en comprimant un gaz ou une vapeur; qui peut être exploitée de différentes manières ; à tel point que le compresseur est utilisé dans de nombreux secteurs professionnels et industriels. Le compresseur est capable d'augmenter la pression d'un corps aériforme grâce à un procédé entièrement mécanique. Son objectif principal est donc de comprimer l'air et de produire une pression nécessaire à de multiples usages.

Air Comprimé

C'est de l'air atmosphérique comprimé ; c'est-à-dire réduit en volume avec un compresseur et stocké dans un réservoir ou des bouteilles résistant à la pression, ou utilisé immédiatement. L'air comprimé est la quatrième forme d'énergie utilisée dans l'industrie car il possède des atouts importants et des caractéristiques uniques. Contrairement au gaz, à l'eau et à l'électricité, fournis par des sociétés externes ; l'air comprimé est généré sur place directement par l'utilisateur ; pour cette raison, la qualité et les coûts de production relatifs dépendent de l'utilisateur et du système à l'intérieur. du complexe industriel.

Comment fonctionne un compresseur

Le principe de fonctionnement d'un compresseur d'air est relativement simple. Selon le type de machine, le processus de compression nécessite un moteur ; une vanne d'entrée d'air et une vanne de sortie d'air et, dans la plupart des cas, un réservoir de stockage d'air comprimé. L'air est aspiré dans la machine ; comprimé par les composants internes de différentes manières selon les technologies disponibles, et poussé dans le réservoir. Le processus de compression provoque une augmentation de la pression ; lorsque la pression maximale est atteinte à l'intérieur du réservoir, le cycle est terminé ; et le compresseur s'arrête puis redémarre lorsque la pression redescend en dessous d'un seuil prédéfini. La gamme de compresseurs disponibles dans le commerce est vraiment large. Chaque type de compresseur a des caractéristiques et des objectifs spécifiques ; il est donc important de comprendre lequel choisir afin de l'utiliser correctement. Les compresseurs d'air sont utilisés dans tous les processus de production et applications industrielles nécessitant de l'air comprimé.

Compresseurs d'air industriels

L'air comprimé est « produit » par des compresseurs qui peuvent avoir des tailles et des dimensions très différentes ; allant d'un simple compresseur pour l'atelier à des stations de compression très puissantes et complexes. Pour choisir un compresseur, vous devez d'abord déterminer à quelle fréquence vous l'utilisez ; et définir quels seront les besoins en air comprimé du système et à quelle pression l'air comprimé devra être produit. Le débit est la quantité d'air que le compresseur est capable de fournir pour alimenter plusieurs appareils en même temps. Cette valeur peut être indiquée en litres par seconde (l/s) ou en mètres cubes par heure (m3/h). On choisit généralement un compresseur qui offre une marge de sécurité d'environ 30 % supérieure aux besoins estimés. Le débit en mètres cubes normaux par heure (Nmc / h) est une manière conventionnelle d'exprimer le débit dans des conditions standard pour tout le monde. Ils sont définis de manière à ce que tout le monde puisse parler la « même langue » en évitant les malentendus.

Mètre Cube Normal

Le mètre cube normal est une quantité qui a été prise comme une convention ; précisément parce que nous avons tous une manière commune de nous référer à ce volume. C'est pourquoi il a été décidé d'introduire le mètre cube normal (Nm³), et par conséquent le débit normal en Nm³/h. Ce volume fait référence à des conditions « normales », c'est-à-dire de l'air sec à 0°C (donc 273 K) ; pression barométrique égale à 101325 Pa (1,01325 bar) et altitude au-dessus du niveau de la mer. Cependant, il s'agit d'un débit fictif, pas réel ; qui doit ensuite être converti en quel est le débit réel; avant de choisir le compresseur à acheter. La transformation des mètres cubes normaux en mètres cubes effectifs est obtenue à partir du rapport entre les deux densités différentes du gaz. Où QN est le débit normal, Q est le débit effectif, ρN est la densité dans des conditions normales ; et est celui dans les conditions dans lesquelles le compresseur doit fonctionner. La pression dépendra de l'équipement industriel ou du circuit pneumatique que le compresseur est destiné à alimenter. La pression peut être indiquée en bar ou en pascal (Pa). En fonction de ce facteur, nous choisirons un compresseur à un étage (max. 10 bar) ; ou un compresseur à plusieurs étages, capable d'augmenter considérablement la pression (jusqu'à 400 bar). La puissance du compresseur dépend du débit d'air souhaité et de la pression de sortie. Les compresseurs fonctionnent généralement avec un réservoir d'air comprimé ; qui vous permet de démarrer le moteur selon vos besoins. Il est nécessaire de dimensionner correctement ce réservoir pour ne pas solliciter constamment le moteur. La machine peut être refroidie par air ou par eau.

Compresseurs refroidis par air

La plupart des groupes compresseurs actuels sont également disponibles dans une version refroidie par air; où la ventilation forcée à l'intérieur du groupe compresseur d'air ; contient presque 100 % de l'énergie consommée par le moteur électrique.

Compresseurs refroidis par eau

Il existe trois méthodes de refroidissement par eau. Regardons les différentes options de refroidissement; pour déterminer laquelle doit être utilisée dans le réseau d'air comprimé en question. Plus l'air comprimé est refroidi à l'intérieur du refroidisseur intermédiaire et du refroidisseur final d'un compresseur ; plus le rendement du compresseur est élevé et plus la vapeur d'eau se condense. Une installation avec des compresseurs refroidis à l'eau impose des exigences modestes au système de ventilation de la salle des compresseurs, car l'eau de refroidissement contient; sous forme de chaleur ; environ 90 % de l'énergie absorbée par les moteurs électriques. Les systèmes de refroidissement par eau à compresseur peuvent être basés sur les trois principes de base suivants :

De Systèmes ouverts sans circulation d'eau (connectés à une alimentation en eau externe)
Systèmes ouverts avec circulation d'eau (tour de refroidissement)
Systèmes fermés avec circulation d'eau (y compris un radiateur/échangeur de chaleur externe )

Système ouvert sans circulation d'eau

Dans un système ouvert sans circulation d'eau ; l'eau est fournie à partir d'une source externe, telle qu'un approvisionnement en eau urbain, un lac, une rivière ou un puits; et après avoir traversé le compresseur, elle est évacuée comme eaux usées. Le système doit être contrôlé par un thermostat pour maintenir la température de l'air souhaitée et réguler la consommation d'eau.

Coûts

Un système ouvert est généralement bon marché et facile à installer ; mais, coûteux en termes de coûts d'exploitation; surtout si l'eau de refroidissement provient d'un approvisionnement en eau municipal. L'eau des lacs ou des rivières est généralement gratuite ; mais, doivent être filtrés et purifiés pour limiter les risques de colmatage du système de refroidissement. L'eau riche en calcaire peut également donner lieu à du tartre de chaudière à l'intérieur des refroidisseurs ; provoquant une détérioration progressive du refroidissement. Il en va de même pour l'eau salée, qui peut cependant être utilisée si le système est correctement conçu et dimensionné en conséquence.

Système ouvert avec circulation d'eau

Dans un système ouvert avec circulation d'eau; l'eau de refroidissement du compresseur est à nouveau refroidie dans une tour de refroidissement ouverte ; en le faisant tomber par gravité dans une chambre à travers laquelle l'air est soufflé. Dans ces conditions, une partie de l'eau s'évapore ; et le reste est refroidi à 2°C en dessous de la température ambiante (cette valeur peut varier en fonction de la température et de l'humidité relative). Les systèmes ouverts avec circulation d'eau sont principalement utilisés lorsque la disponibilité en eau d'une source externe est limitée. L'inconvénient de ce système est que l'eau est progressivement contaminée par l'air ambiant. Le système nécessite également une dilution constante avec de l'eau externe en raison de l'évaporation. Des sels solubles se déposent sur des surfaces métalliques chaudes, ce qui réduit la capacité de transfert de chaleur de la tour de refroidissement. L'eau doit être régulièrement analysée et traitée avec des produits chimiques pour éviter la croissance d'algues à l'intérieur. Lorsque le compresseur ne fonctionne pas, la tour de refroidissement doit être vidée ou l'eau chauffée pour éviter qu'elle ne gèle.

Système fermé avec circulation d'eau

Dans un système de refroidissement fermé, la même eau circule en continu entre le compresseur et une certaine forme d'échangeur de chaleur externe ; qui à son tour est refroidi au moyen d'un circuit d'eau externe ou par l'air ambiant. Lorsque l'eau est refroidie via un autre circuit d'eau, un échangeur de chaleur à plaques plates est utilisé. Lorsque l'eau est refroidie à l'aide de l'air ambiant; une matrice de refroidissement constituée de tubes et d'ailettes de refroidissement est utilisée. L'air ambiant est forcé de circuler à travers les tubes et les ailettes par un ou plusieurs ventilateurs.

Lorsque cette méthode est utilisée :

Cette méthode convient si la disponibilité de l'eau de refroidissement est limitée. Les circuits ouverts ou fermés ont une capacité de refroidissement comparable ; en ce sens que l'eau du compresseur est refroidie à une température de 5°C supérieure à celle du fluide frigorigène. Si l'eau de refroidissement est refroidie par l'air ambiant, l'ajout d'un antigel (par exemple du glycol) est nécessaire. Les systèmes d'eau de refroidissement fermés sont remplis d'eau pure adoucie. Lorsque du glycol est ajouté, le débit d'eau du système de compression doit être recalculé ; car le type et la concentration du glycol affectent la capacité calorifique et la viscosité de l'eau. Il est également important que l'ensemble du système soit soigneusement nettoyé avant d'être rempli pour la première fois. Un système d'eau fermé correctement construit nécessite une supervision très limitée et a de faibles coûts d'entretien. Pour les installations où l'eau de refroidissement disponible est potentiellement corrosive ; la conception du refroidisseur doit être basée sur un matériau résistant à la corrosion.

Quel type de compresseur choisir ?

Il existe deux types de compresseurs : les compresseurs volumétriques ou volumétriques et les compresseurs centrifuges ou dynamiques. La plupart des compresseurs sont des machines volumétriques, ce qui signifie que la compression est obtenue en réduisant le volume occupé par l'air. La plupart des compresseurs volumétriques sont équipés d'un moteur électrique.

Compresseurs pistons

Compresseurs peuvent êtreseul cylindre ; auquel cas, ils peuvent atteindre une pression de 10 bars. Les modèles à plusieurs étages, en revanche, sont capables d'augmenter la pression par paliers successifs jusqu'à 400 bar. Parmi les différents types de compresseurs proposés par les fabricants ; les compresseurs à pistons sont généralement les moins chers et sont utilisés lorsque vous avez besoin d'une machine à utiliser de manière non continue. Leur cycle de fonctionnement, en effet, ne dépasse pas 60 %, ce qui signifie qu'ils ne peuvent pas être utilisés plus de 35 minutes par heure. L'air comprimé stocké, dans tous les cas, doit être suffisant par rapport au débit afin de réduire le nombre de pauses pendant l'utilisation. Un défaut potentiel de ce type de compresseur est que, avec l'air comprimé ; il expulse également un peu d'huile. Par conséquent, si vous avez besoin d'un air sortant propre ; il faudra équiper le compresseur d'un système de filtration ou opter pour un compresseur sans huile. C'est le cas dans les salles blanches ainsi que dans divers secteurs, tels que l'industrie électronique, pharmaceutique et alimentaire. De plus, étant relativement bruyants, les compresseurs à piston peuvent gêner les personnes travaillant à proximité.

Compresseurs

Vis Lesvis utilisent des vis hélicoïdales au lieu de pistons et sont le modèle le plus couramment utilisé dans le secteur industriel. La pression que peuvent atteindre ces modèles peut aller de 5 bar pour un modèle mono-étagé à 13 bar dans le cas des modèles multi-étagés. Un avantage des compresseurs à vis est qu'en général, ils sont capables d'offrir un débit important et un taux de compression élevé même s'ils sont à un étage. Dans le cas des modèles à piston, cependant, seuls les modèles à plusieurs étages, qui ont des dimensions plus importantes et garantissent des performances équivalentes. Une autre caractéristique particulièrement intéressante des compresseurs à vis est qu'ils peuvent avoir un rapport cyclique de 100 % et donc fonctionner en continu. Enfin, il existe des compresseurs à vis à vitesse variable (équipés d'onduleurs) ; c'est-à-dire capables d'adapter leur vitesse de rotation au besoin en air comprimé pour optimiser leurs besoins énergétiques.

Compresseurs a palettes

Les palettes sont des feuilles qui glissent dans un rotor excentrique, provoquant la compression de l'air. L'efficacité énergétique de ces compresseurs est généralement bonne. A pression et débit identiques, les compresseurs à palettes ont une vitesse de rotation inférieure à celle des compresseurs à vis ; ce qui réduit l'usure des composants et le besoin d'entretien. Ces compresseurs sont utilisés dans diverses industries, telles que l'imprimerie et les industries du bois et de l'emballage. Dans les secteurs où l'air utilisé doit être propre, comme les secteurs de l'énergie ou du médical, des modèles sans huile sont utilisés.

Les compresseurs centrifuges ou dynamiques

sont le deuxième type de compresseurs. Ces compresseurs aspirent l'air grâce au mouvement d'une roue à aubes ; c'est-à-dire selon le même principe que les turbocompresseurs utilisés dans l'industrie automobile. Les compresseurs d'air centrifuges sont principalement utilisés lorsqu'il est nécessaire d'atteindre et de maintenir un débit et une pression élevés sans interruption ; comme dans le secteur de l'énergie et dans l'industrie chimique. La régulation du débit et de la pression s'effectue grâce à un réducteur intégré qui permet à la machine de fonctionner à un régime moteur optimal. Ces compresseurs peuvent à la fois atteindre un débit de 500 000 m3/h et une pression de 200 bar.

Compresseurs d'air pour un air pur sans

huile Les compresseurs d'air sans huile sont spécialement développés pour les applications où la qualité de l'air est essentielle pour le produit final et les processus de production. L'air est alors comprimé sans jamais être contaminé et donc sans besoin de filtrations particulières. Ces modèles fournissent un air pur et sont donc plus respectueux de l'environnement. Les compresseurs sans huile sont principalement utilisés dans l'industrie électronique, en particulier dans la production de semi-conducteurs ; dans les industries pharmaceutiques et chimiques, dans le secteur médical ; ainsi que dans la transformation des produits alimentaires et dans les opérations d'assemblage et de finition de véhicules automobiles. Un compresseur sans huile doit satisfaire à la norme ISO 8573-1 Classe 0. Seuls ces compresseurs garantissent en effet l'absence totale d'huile. Les classes supérieures à 0 définissent les quantités maximales d'huile que l'on peut trouver dans l'air comprimé fourni par ces compresseurs ; qui, n'étant pas sans huile, devra être accompagné d'un sécheur d'air. Ces compresseurs n'offrent pas de très hautes pressions.

Salle des compresseurs

L'endroit où se trouve la majeure partie du réseau d'air comprimé s'appelle la salle des compresseurs. Il peut s'agir d'une pièce conçue et utilisée à d'autres fins ou construite en pensant au compresseur lui-même. Dans les deux cas, afin de tirer le meilleur parti de l'installation de compresseur choisie, la pièce doit répondre à certaines exigences. La règle principale d'une installation consiste avant tout à définir une installation avec un compresseur central séparé. L'expérience montre que la centralisation est préférable, quel que soit le secteur. Entre autres, il assure une meilleure économie d'exploitation; meilleure conception du réseau d'air comprimé, facilité d'utilisation et de maintenance, protection contre les accès non autorisés ; contrôle correct du bruit et possibilités plus simples de ventilation contrôlée.

Polyvalence de l'installation

S'il n'y a pas d'installations disponibles pour installer le compresseur à l'intérieur ; il peut également être installé à l'extérieur, sous un auvent. Dans ce cas, cependant, certains problèmes doivent être pris en compte, comme le risque de gel des poches de condensats et des drains ; la protection contre la pluie et la neige de l'ouverture d'entrée d'air, de l'entrée d'aspiration et de l'ouverture d'entrée d'air. la ventilation, la nécessité d'une base plane et solide (asphalte, dalle béton ou pavé nivelé), les risques de poussières et de substances inflammables ou agressives et la protection contre les accès non autorisés. Dans le cas de grandes installations avec de longs tuyaux ; le système d'air comprimé doit être installé afin de simplifier l'agencement du système de distribution. L'entretien et la maintenance peuvent être facilités en installant le système d'air comprimé à proximité d'appareils auxiliaires tels que des pompes et des ventilateurs ; une position proche de la chaufferie peut également être avantageuse. Le bâtiment doit disposer d'un équipement de levage dimensionné pour manipuler les composants les plus lourds de l'installation du compresseur (généralement le moteur électrique) et/ou permettre l'accès à un chariot élévateur.

Espace pour l'installation

Le bâtiment doit également avoir une surface au sol suffisante pour l'installation d'un compresseur supplémentaire pour une éventuelle extension future. La hauteur libre doit également être suffisante pour permettre, si nécessaire, le levage d'un moteur électrique ou similaire. Le système d'air comprimé doit disposer d'un siphon de sol ou d'autres dispositifs de gestion des condensats du compresseur, du refroidisseur d'admission, du réservoir d'air, des sécheurs, etc. Le siphon de sol doit être réalisé conformément à la législation en vigueur. Pour installer un système de compresseur, seul un sol plat avec une capacité de charge suffisante est généralement requis. Dans la plupart des cas, des équipements antivibratoires sont intégrés au système. Pour les nouvelles installations, un socle est généralement utilisé pour chaque groupe de compresseurs afin de permettre le nettoyage du sol. Les gros compresseurs à pistons et centrifuges peuvent nécessiter une base en béton ancrée à la roche ou une fondation en terre solide. Dans les systèmes équipés de compresseurs centrifuges, il est possible que les vibrations transmises à la base de la salle des compresseurs doivent être atténuées avec des patins antivibratoires. Toutes les unités de la salle des compresseurs produisent de la chaleur, qui est évacuée par la ventilation de la salle elle-même. La quantité d'air de ventilation requise est déterminée par la taille du compresseur et s'il est refroidi par air ou par eau. Près de 100 % de l'énergie consommée par le moteur électrique est présente dans l'air de ventilation des compresseurs refroidis par air sous forme de chaleur. D'autre part, environ 10 % de l'énergie consommée par le moteur électrique est présente dans l'air de ventilation des compresseurs refroidis à l'eau. Pour maintenir la température à l'intérieur de la salle des compresseurs à un niveau acceptable, la chaleur doit être extraite.

Ventilation

Le fabricant du compresseur doit fournir des informations détaillées sur le débit de ventilation requis. Une meilleure façon de s'attaquer au problème de l'accumulation de chaleur est de récupérer l'énergie thermique perdue et de l'utiliser dans les locaux. L'air de ventilation doit être pris à l'extérieur, de préférence sans utiliser de longs conduits. La bouche d'aspiration doit également être placée le plus bas possible ; mais sans risquer d'être recouvert de neige pendant l'hiver. Il est également nécessaire de prendre en compte le risque que des poussières et substances explosives ou corrosives puissent pénétrer dans la salle des compresseurs. Les ventilateurs doivent être placés en hauteur sur l'un des murs au fond de la salle des compresseurs, et l'entrée d'air sur le mur opposé. La vitesse de l'air au niveau de l'ouverture d'entrée de ventilation ne doit pas dépasser 4 m/s. S'il est problématique d'assurer une ventilation suffisante dans la pièce ; la possibilité d'utiliser des compresseurs refroidis à l'eau doit être envisagée.

Sécheurs

L'air atmosphérique aspiré par un compresseur est un mélange de gaz et de vapeur d'eau et la capacité de l'air à contenir de l'eau sous forme de vapeur d'eau augmente considérablement avec l'augmentation de la température de l'air provoquée pendant la phase de compression. Par la suite, lorsque l'air comprimé sortant du compresseur commence à se détendre et par conséquent à se refroidir, la vapeur d'eau dont il est saturé se transforme en condensat ; qui doivent être séparés à l'intérieur du réservoir ou dans le séparateur cyclone. Mais pour éliminer efficacement toute la vapeur d'eau dont l'air comprimé continue d'être saturé et qui compromettrait le bon fonctionnement des équipements, l'air est traité au travers de sécheurs adaptés. Le procédé de séchage d'air le plus utilisé est celui des sécheurs frigorifiques, qui exploitent la propriété qui lie l'abaissement de la température à la condensation de l'humidité dans l'air. L'efficacité d'élimination de la vapeur d'eau par les sécheurs à cycle frigorifique est exprimée par la valeur du point de rosée sous pression (PDP, ou Pression Dew Point) ; c'est-à-dire la température de condensation de l'air à pression supérieure à celle atmosphérique.

Réfrigération

La limitation des sécheurs frigorifiques est qu'ils ne peuvent fonctionner qu'avec des PDP supérieurs à 0°C ; sinon le liquide condensé gèlerait. Ils ne conviennent donc pas aux systèmes avec tuyauterie externe ou dans des environnements avec des températures inférieures au point de rosée du sécheur. Dans des conditions environnementales critiques et dans des domaines particuliers (par exemple dans le secteur alimentaire ou pharmaceutique) les sécheurs dits "à adsorption" sont préférables ; qui - en exploitant la propriété chimique de certains matériaux à absorber (ou libérer) l'humidité - sont capables de garantir des points de rosée jusqu'à -70°C. Sécheurs à adsorption HDT régénérés à froid ; par exemple, se composent de deux chambres contenant des tamis moléculaires à capacité hygroscopique : tandis que dans la première l'humidité est absorbée par l'air comprimé ; dans le second, le matériau desséchant saturé est régénéré.

Drains de condensat

Lors de la production d'air comprimé, il se forme inévitablement du condensat qui contient également des particules d'huile émulsifiées, de la poussière et des impuretés. Pour garantir le bon fonctionnement du système de production et de distribution d'air comprimé, il est conseillé de drainer le condensat dans des points de collecte et de l'expulser par différents types de drains ; généralement placé au fond du réservoir d'air comprimé. Dans une simple vidange à flotteur, lorsque le niveau du liquide accumulé dépasse un certain seuil ; la vanne de vidange située au fond du conteneur s'ouvre permettant l'évacuation des condensats à l'extérieur ; fermeture automatique avant que l'air comprimé ne s'échappe. Les déchargeurs électroniques fonctionnent également de manière similaire ; dans lequel la vanne est cependant commandée par un capteur de niveau électronique au lieu du flotteur. Enfin, les vidanges temporisées sont équipées d'une électrovanne qui ouvre la vidange située au fond de la cuve à des intervalles de temps préétablis ; avec la possibilité d'ajuster les intervalles et les temps de vidange en fonction des besoins et des conditions environnementales. Les utilisateurs d'air comprimé s'exposent à de lourdes amendes s'ils rejettent du condensat dans les égouts sous forme de condensat ; en tant que déchet de l'air comprimé, est un mélange nocif. En raison de la pollution croissante de l'environnement, en plus des particules solides, le condensat contient de plus en plus d'hydrocarbures, de dioxyde de soufre, de cuivre, de plomb, de fer et d'autres substances nocives.

Filtration

L'air provenant de l'atmosphère qui pénètre dans le compresseur contient naturellement des poussières fines et des impuretés, auxquelles s'ajoutent également des particules d'huile provenant du système de lubrification du compresseur lui-même, en plus de la présence d'eau sous forme d'aérosols. D'autre part, il est important que l'air comprimé soit sec et propre, à la fois pour ne pas compromettre le bon fonctionnement des machines et préserver l'instrumentation sophistiquée, et pour garantir l'hygiène nécessaire dans certains domaines d'utilisation de l'air comprimé. Les différentes classes de pureté de l'air sont définies par la norme ISO 8573-1 : 2010, qui, selon le type d'utilisation, détermine la qualité de l'air requise, en précisant la teneur maximale en contaminants pour chaque classe. En conséquence, différents éléments filtrants ont été développés, chacun d'eux spécifique pour éliminer efficacement les particules solides ou les brouillards d'eau et d'huile. Dans le même système de filtrage, plusieurs éléments filtrants sont généralement rassemblés afin de garantir l'élimination correcte des particules, des aérosols d'eau et des vapeurs huileuses. Ces éléments peuvent inclure des filtres à particules, des filtres de déshuilage d'air, des filtres coalescents, des filtres à charbon actif. Les industries alimentaires, pharmaceutiques et cosmétiques doivent utiliser la filtration stérile car la présence de micro-organismes dans l'air comprimé compromettrait la qualité et la sécurité des produits. Dans ces secteurs, des filtres spéciaux seront utilisés pour fournir de l'air comprimé stérilisé.

Réservoirs et vannes de sécurité certifiés

Les réservoirs d'air comprimé, généralement en acier au carbone peint extérieurement avec des poudres époxy pour assurer une plus grande résistance à la corrosion, peuvent être verticaux (plus courants) ou horizontaux et doivent être dimensionnés en fonction de la capacité du compresseur, du système de régulation et la consommation d'air comprimé prévue. En plus d'accumuler de l'air comprimé, ils sont utilisés pour maintenir la pression du système constante, compensant ainsi les pics de consommation supérieurs à la capacité du compresseur. Il est conseillé d'installer le réservoir à proximité du compresseur, de préférence dans un environnement frais et de manière à permettre à la fois l'accès au dispositif d'évacuation des condensats et le contrôle de la soupape de sécurité. Les soupapes de sécurité permettent d'éviter que la montée en pression maximale admissible ne soit dépassée; même si les autres sécurités autonomes installées en amont sont bloquées. Ils peuvent être à échappement libre, à échappement véhiculé (c'est-à-dire à orifice de purge raccordable à une canalisation); ou spécifiques à la haute pression. Parmi les paramètres fondamentaux pour le dimensionnement de la soupape de sécurité figurent; la pression d'étalonnage (qui indique la pression à laquelle la soupape de sécurité commence à s'ouvrir dans les conditions de fonctionnement); le débit de refoulement et la température de fonctionnement. La déclaration de conformité correspondante est toujours fournie avec la soupape de sécurité.