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Lave - bouteilles

Les laveuses de bouteilles à usage industriel sont des machines assez complexes et sont généralement utilisées pour laver les bouteilles en verre consignées. Parfois, ils sont également utilisés pour de nouvelles bouteilles en verre ; car ils garantissent un meilleur lavage de la bouteille en verre qu'une rinceuse ne peut le faire. Ils peuvent laver tout type de bouteille provenant de la production d'eau minérale ; vins, spiritueux, boissons gazeuses, jus de fruits, lait, etc. Jusqu'à il y a quelques années, seules des étiquettes en papier étaient utilisées pour étiqueter les bouteilles en verre consignées. Aujourd'hui, les étiquettes en plastique (étiquettes lavables) sont également utilisées avec des avantages considérables du point de vue du lavage ; réduction des températures et de l'utilisation de produits chimiques, élimination de la formation de pâte d'étiquettes dans l'eau et donc plus grand nettoyage de l'eau des salles de bains. Le seul inconvénient est le coût plus élevé des étiquettes lavables par rapport aux étiquettes en papier.

Structure de la machine à laver les bouteilles

La première grande division que nous sommes en mesure de faire se situe entre les laveuses de bouteilles à une seule tête (simple extrémité) et les laveuses de bouteilles à double tête (double extrémité).

Dans le premier cas, l'entrée et la sortie des bouteilles s'effectuent du même côté. Ce sont des machines de petite à moyenne taille qui ne dépassent généralement pas les 30 000 bouteilles lavées par heure de travail. Dans ces machines à laver, il n'y a qu'un seul grand bain de lavage alcalin suivi d'une série de rinçages.

Les doubles extrémités sont structurées avec l'entrée des bouteilles ; à laver à une extrémité et la sortie du côté opposé. Ils sont également définis comme des laveurs de bouteilles modulaires compte tenu de la structure de « modules » identiques qui se succèdent et qui peuvent être présents en nombre variable (généralement de 3 à 5) en fonction des besoins de lavage. Les potentiels de travail sont généralement très élevés, avec une capacité même supérieure à 100 000 pièces par heure de travail.

Température

Les deux machines garantissent un bon lavage ; mais, les machines qui peuvent donner de meilleures performances et garanties de lavage sont celles à double tête (double extrémité). Ceux-ci ont également un coût beaucoup plus élevé que les autres. Chaque lave-bouteilles dispose également d'un gradient de température nécessaire pour éviter les phénomènes de rupture du verre (choc thermique) dus aux fortes variations de température. Cette tendance amène les conteneurs à partir de la température ambiante ; (parfois très froid si l'on pense aux bouteilles lavées en hiver et peut-être stockées sur des chantiers ou dans des entrepôts non chauffés) à des valeurs proches de 80°C puis les ramener à température ambiante avant de partir. Il en va de même pour l'alcalinité qui suit un gradient de concentration adapté au besoin de récupérer la soude qui autrement serait perdue par entraînement. L'eau du premier rinçage positionné après les bains alcalins (ou techniquement après le dépulpage) est acheminée et renvoyée dans la cuve de prélavage (qui sert également à donner le gradient de température) pour être récupérée et réutilisée.

Dans ce cas il y aura un prélavage avec une certaine teneur en soude qui commencera à laver et décoller l'étiquette ainsi qu'à donner un peu de chaleur aux bouteilles froides.

Secteurs

bouteilles Entrée Le système d'alimentation de bouteilles le plus utilisé est celui à harpon. Ceci, par un mouvement elliptique ; amène automatiquement les bouteilles de la surface d'accumulation à l'entrée de la machine à laver vers les paniers sans utiliser aucun autre moyen de poussée. Des profilés en plastique haute densité sont assemblés sur les harpons ; qui assurent le silence du chargement et le traitement délicat des bouteilles. Ils sont associés à d'importants mécanismes de sécurité pour éviter de casser des bouteilles ou des paniers. Bouteilles aux formes spéciales : rectangulaires, carrées, ovales ; nécessitent un système spécial d'alimentation à vis capable de gérer leur pas et leur orientation. Les bouteilles sont ainsi espacées et amenées vers les goulottes de chargement au moyen d'un poussoir profilé en polyéthylène. Les paniers peuvent être de différentes tailles selon la taille des bouteilles à traiter et sont conçus pour permettre : une haute lavabilité de la bouteille ; et leur remplacement facile. Généralement, avec un seul type de panier, il est possible de laver plusieurs formats de bouteilles ; mais il faut bien vérifier le positionnement de la bouteille à l'intérieur du panier afin de la laver et la rincer.

Pré-lavage

Dès que vous entrez dans la machine; les bouteilles sont aspergées ou plongées dans de l'eau alcaline et légèrement tiède issue du premier rinçage qui a pour fonction d'évacuer la chaleur et la soude des bouteilles ; laissant la pulpe. Dans ce secteur, on assiste donc à :

Au fur et à mesure que la température du verre monte
, les étiquettes commencent à se mouiller avec la solution alcaline

Normalement dans cette zone, il n'y a pas de problèmes particuliers puisque la solution qui vient du premier rinçage ; a déjà été traité avec l'additif de contrôle de la dureté, qui évite la précipitation des sels.

Bains de lavage (pulpe)

Dans ces secteurs, le lavage proprement dit des bouteilles a lieu afin d'éliminer toutes les impuretés de l'intérieur ; et en même temps détacher l'étiquette qui sera ensuite libérée de la machine avec des extracteurs spéciaux. Ces bains ont alors pour fonction d'éliminer d'éventuels résidus de colle et durent ; mais pas des moindres de stériliser les biberons (tableau de référence) compte tenu de l'utilisation de soude chaude. Le résultat final du lavage dépend donc en grande partie de ce (ou ces) bains caustiques aussi appelés « pulpe ». Comme nous venons de le dire, l'un des objectifs du lavage caustique est l'élimination des étiquettes. Les étiquettes doivent être détachées à un endroit précis de la machine ; pour qu'on puisse les extraire sans les casser et surtout sans les réduire en pulpe. La cinétique de décollement passe par les activités exercées par le bain caustique qui s'exprime à la surface de l'étiquette ; (pour être clair sur la partie illustrée), mouille cette face (mouillabilité de l'étiquette) et atteint la colle sous-jacente ; (positionné entre l'étiquette et le flacon) en le dissolvant et en déterminant son décollement complet.

Facteurs du procédé

Le type de colle utilisée, le pourcentage de soude présente dans le bain, la température de fonctionnement ; la qualité du papier, les couleurs utilisées et la présence éventuelle de revêtements cireux sont les facteurs qui influencent le processus.

Colles

En termes généraux, nous pouvons normaliser ce qui précède en disant que :

Les colles utilisées aujourd'hui sont pour la plupart de nature amidon-caséine avec une bonne possibilité d'élimination dans des solutions de soude ; à partir de la concentration de 1% pour autant que celle-ci puisse entrer en contact avec la totalité de la couche de colle présente.
L'activité de la soude en solution s'exprime sensiblement dans l'intervalle compris entre 1,5 % et 3 %, même si normalement au-dessus de 2 % la viscosité de la solution augmente ; réduisant ainsi l'effet et le degré d'élimination. Le dépassement de cette valeur (2%) détermine donc une augmentation substantielle des coûts sans apporter de réel bénéfice à l'activité.
La température joue un rôle fondamental dans les processus de retrait des étiquettes. En dessous de 60 °C ; les étiquettes ne sont pas retirées pendant le temps de travail du laveur de bouteilles. Cependant, le retrait des étiquettes de bonne qualité s'effectue à 80 °C.
La structure de l'étiquette (qualité du papier, couleurs, couchages cireux...) doit être étudiée a priori afin de réduire les problèmes de décollement. Par exemple, il est optimal d'essayer d'éviter la présence de métaux lourds apportés par certaines couleurs ; d'avoir une qualité de papier décente qui évite la mise en pâte en phase de décollement, de réduire la présence de revêtements cireux ou la présence de zones à faible mouillabilité. En outre, réduit le détachement. En général, il serait optimal d'utiliser des étiquettes « mouillables » ou qui le permettent ; dans le temps de contact fourni par la machine, la possibilité de franchir la face supérieure en tenue uniforme.

Extraction d'étiquettes

Toutes les laveuses de bouteilles sont équipées d'un système d' extraction d'étiquettes en deux étapes. Dans la première étape, qui commence son action après un temps de traitement caustique égal à environ 40 % du temps total de traitement caustique ; un courant de solution caustique (généré par les différents niveaux de deux cuves communicantes) vient frapper les bouteilles, enlevant environ 30 % des étiquettes présentes. Le courant, à cet endroit plein d'étiquettes retirées, est guidé par la structure de la machine jusqu'à un tapis filtrant qui traverse l'ensemble de la machine transversalement ; et, conduit les résidus de papier vers l'extérieur. Dans la deuxième étape, positionnée à la fin du traitement caustique, une multitude de sprays haute pression, émis par des buses facilement démontables pour un entretien et un nettoyage intérieur aisés, frappent les flacons ; en supprimant les 70 % restants des étiquettes. Les étiquettes retirées sont ensuite amenées à tomber sur le tapis précité ; qui les conduit hors de la machine. A l'intérieur de la pulpe, une éventuelle phase critique est représentée par la zone de sortie des bouteilles de la solution de lavage (hors de la pulpe) car il est essentiel que les bouteilles, qui sont chaudes ; ne pas sécher sous l'effet d'une température trop élevée ou en raison des butées très hautes (faible vitesse de déplacement ou butées pour problèmes divers).

Le Séchage

Le Séchage accentue les phénomènes de corrosion de la soude contre le verre ; provoquant alors des zones floues sur les bouteilles lavées et la présence de taches blanches sensiblement irréversibles (bouteilles blanches). Si cette situation se présente, il faudra vérifier le choix de l'additif le plus adapté ; et, contacter le fabricant pour vérifier la possibilité d'augmenter le nombre de rangs de pulvérisation. Dans cette zone se trouvent également les étiquettes extraites, ce qui est considéré comme correct si la plupart d'entre elles sortent du deuxième module, sinon, il y a :

Une extraction trop rapide si l'extraction a lieu en trop grande quantité à partir du premier module. Cette situation pourrait conduire à un dépulpage des étiquettes avec des fibres de cellulose en circulation pour colmater les filtres et avec la possibilité de fines traînées en fond de rinçage (des morceaux d'étiquette restent dans les bouteilles lavées). Dans cette situation, il faut vérifier que les concentrations en soude et en additif ne sont pas trop élevées.
Une extraction trop lente avec sortie conséquente des étiquettes en trop grande quantité au-delà du deuxième module. Le problème peut être que le décollement retardé fait sortir les étiquettes de la machine et que des traces de colle restent sur le verre. Dans ce cas il faut vérifier les paramètres de fonctionnement de la machine et surtout la température et l'additif à la soude.

Pré rinçage ou premier rinçage

Dans les laveurs de bouteilles, il existe aujourd'hui de plus en plus un secteur dédié à la réduction de l'alcalinité et surtout à sa récupération ; et une partie de la chaleur, afin de pouvoir la réutiliser à nouveau dans des pré-macérations. Cette section a donc pour but de faciliter l'élimination de la soude et donc d'améliorer le rinçage ; et contrôler la précipitation des sels inorganiques (calcaire). On parle normalement de "réservoir statique" et sera traité différemment selon la façon dont le circuit se déplace à l'intérieur de celui-ci. On distinguera deux situations différentes :

Si le réservoir est chargé le matin et vidé le soir sans ajout d'eau douce ; il y aura une augmentation progressive de l'alcalinité et donc nous devrons le traiter comme un bain de lavage normal. On ajoutera le même additif au soda ou encore l'additif des rinçages.

Si pendant le travail il y a un réapprovisionnement constant en eau douce pour ne pas augmenter l'alcalinité ; la salle de bain doit être traitée comme un rinçage normal et prévoir le dosage de l'agent séquestrant en quantité proportionnelle à l'eau entrante (dosage sur la ligne d'alimentation en eau).

Rinçage

Il est normalement composé de trois ou quatre sections et a pour tâche d'éliminer les résidus de soude ; lessive et de faire sortir les bouteilles dans des conditions au moins potables. Pour ce faire, la dernière rampe de rinçage est normalement alimentée par la même eau qui sera ensuite mise en bouteille ; et en tout cas par de l'eau potable. Le problème dans ce secteur est représenté par la dureté de l'eau ; qui précipite le carbonate de calcium (calcaire) en raison de l'alcalinité présente et/ou de la température des bouteilles. Si l'eau n'est pas adoucie, il faut éviter les précipitations de calcaire en ajoutant un additif séquestrant adapté ; dans une concentration proportionnelle au volume d'eau en circulation et à la dureté présente. Les flacons sortent des bains caustiques pratiquement stériles. La zone de rinçage, en revanche, est une zone très favorable à la croissance microbienne du fait de la présence d'eau ; une température tiède convenable et un pH vers la neutralité. Dans ce secteur, il faut éviter que les bouteilles sensiblement stériles ne subissent des phénomènes de re-pollution ; avec une charge microbienne si élevée qu'elle ne peut pas ensuite être éliminée par le dernier rinçage potable. Pour cette raison, il est nécessaire d'ajouter dans le second rinçage ou dans l'avant-dernier une formulation biocide qui assainit intérieurement le flacon et cela ; aboutissant dans les cuves, maintient la charge microbienne maîtrisée (action bactériostatique).

Les buses

Le système de rinçage des bouteilles est basé sur l'utilisation de buses souvent autonettoyantes dirigées dans une direction radiale par rapport à chaque rangée de paniers ; l'effet autonettoyant, et l'élimination conséquente des opérations de démontage et de nettoyage ; sont garantis par leur rotation qui permet une inversion du flux d'eau et l'élimination continue des particules de saleté des canaux de pulvérisation. La direction des jets permet le lavage parfait des bouteilles, en frappant d'abord un côté interne de la bouteille ; puis le fond et enfin le côté intérieur opposé. Sur le côté de chaque rangée de jets se trouve une étoile qui permet la synchronisation parfaite entre les jets et les bouteilles ; même suite à l'allongement éventuel de la chaîne. Un rinçage correct est indispensable afin de ne pas retrouver de résidus de soude très dangereux dans la bouteille si elle est ensuite ingérée avec le produit.

Sortie des bouteilles

L'ouverture de la palette de déchargement permet de transférer les bouteilles des paniers vers les cames qui ; avec leur mouvement elliptique, accompagnent les bouteilles le long de la goulotte de déchargement jusqu'à ce qu'elles soient placées sur la bande transporteuse de déchargement. Les goulottes et les cames d'échappement sont en polyéthylène haute densité pour assurer silence et durabilité. Une mention particulière doit obligatoirement être faite pour cette section du lave-bouteilles. La présence d'humidité et de vapeur, le pH neutre ; l'environnement chaud sont des facteurs qui prédisposent au développement microbien. Il faudra donc prévoir et réaliser des traitements de nettoyage et d'assainissement de la tête interne ; et, également de la surface externe au quotidien afin d'éviter l'établissement d'éventuels points de contamination microbienne. Dans cette zone, les bactéries, levures et moisissures peuvent facilement proliférer et tout aussi facilement contaminer les bouteilles propres et aseptisées en sortie.

Insonorisation

Toutes les laveuses de bouteilles peuvent être équipées d'un dispositif spécial installé dans la zone de chargement et de déchargement ; conçu pour réduire le niveau sonore et permettre de meilleures conditions de sécurité pour les opérateurs.

Isolation thermique

Travail en machine à laver avec des températures comprises entre 60 °C et 80 °C ; un système d'isolation adéquat peut réduire considérablement la consommation d'énergie de la machine. Sur les machines, il est possible de monter un système d'isolation total ou partiel ; fabriqué avec des panneaux de polyuréthane (haute épaisseur); soutenu sur les bords par des tôles en acier inoxydable; en mesure de garantir une économie d'énergie proche de 20% de la consommation totale d'énergie de la machine.

Nettoyage des eaux usées

Afin d'augmenter la durée de vie du bain de pulpe, il existe deux systèmes différents de filtration et de recyclage de la solution du réservoir de pulpe :

RÉSERVOIR DE SÉDIMENTATION : à la fin de la journée de travail, la solution est envoyée dans un réservoir de sédimentation ; dans laquelle a lieu la filtration qui peut être réalisée dans des conditions de moyenne-basse pression ou de haute pression.
ÉCRAN VIBRANT : pendant le fonctionnement de la machine ; la solution est envoyée en continu à l'intérieur d'un séparateur, où elle est filtrée au moyen d'un filet qui retient toutes les particules de verre et de papier ; le liquide filtré est ensuite renvoyé en continu dans le bain de pulpage.

Lavage avec machine à secteur acide

Certaines machines à laver ont un secteur situé entre le lavage caustique et le rinçage final avec un spray acide à l'intérieur des bouteilles. Cette filière vise à affiner le lavage alcalin en éliminant totalement les résidus inorganiques présents dans la bouteille. Bien entendu, il y aura également une phase de rinçage avant la pulvérisation d'acide pour réduire partiellement l'alcalinité. L'acide normalement utilisé est basé sur des formulations contenant de l'acide nitrique ; qui agira comme une passivation pour les surfaces en acier. Ce secteur ne présente pas de problèmes particuliers autres qu'un contrôle antimicrobien périodique de la formation éventuelle de moisissures ; dont on sait qu'ils préfèrent les environnements à pH acide.

Lavage

Le lavage est extrêmement important pour obtenir des bouteilles lavées et surtout exemptes de tout autre contamination visible, mais aussi invisible de type microbienne. Le sens général de ce lavage nous dit qu'à la sortie de la machine à laver les bouteilles ; les bouteilles doivent toujours avoir un degré de pureté égal aux conditions d'eau du dernier rinçage ; (concept de base pour toute procédure de lavage mécanique). Le lavage des bouteilles et surtout la réussite de ce procédé dépendent de nombreux facteurs, qui doivent nécessairement prendre en compte le type de machine présente ; le type de bouteilles à laver et la structure/composition des étiquettes à retirer. Successivement, le choix des formulations chimiques les plus optimales ; l'application correcte de celles-ci et la capacité de lire les « signaux » affichés par les bouteilles après le lavage sont des exigences essentielles pour obtenir un nettoyage et une désinfection corrects des récipients en verre. Les aspects technologiques généraux et théoriques qui sont présents dans un lave-bouteilles sont nombreux ; et, représentent le point de départ pour gérer au mieux le cycle de lavage.

Cycle de lavage

Il est possible d'identifier une série d'aspects critiques qui seront toujours évalués lorsque nous commençons à « étudier » un laveur de bouteilles. En particulier, si nous suivons les bouteilles dans leur cycle de lavage, nous aurons :

Évaluation du bon détachement des étiquettes de la surface de la bouteille.
L'évaluation de l'extraction correcte des étiquettes qui ont été détachées de la machine.
Évaluation de l'élimination correcte des résidus de saleté de l'intérieur des bouteilles comprise à la fois en termes de saleté causée par les résidus séchés de ce qui a été son contenu ; (particulier dansboissons non alcoolisé etvin), et en termes de corps étrangers possible (insectes, larves etœufs d'insectes, moisissures, etc.)
sur le taux de réduction des déchets d'alcalinité efficace sur la vitre avantarrivée au rinçagestations. Les modalités de cet abattement déterminent les choix à faire pour le traitement de ces zones.
Evaluation du type d'eau en place afin de faire le choix le plus juste sur les agents séquestrants à utiliser.
Evaluation de la microbiologie finale du flacon et éventuellement choix du désinfectant le plus adapté.

La bonne application de ces évaluations se traduit alors par l'observation finale du flacon lavé qui doit être propre ; sans la présence de colle résiduelle ou de traces d'étiquettes résiduelles et avec un film d'eau qui recouvre toute la surface externe de manière homogène, de verre. Lorsque la bouteille est renversée, il ne doit en sortir que deux ou trois gouttes d'eau ; indiquant un excellent égouttement et donc une orientation correcte des buses de pulvérisation.

Stérilisation des flacons

En fin de séchage, le verre doit rester brillant et sans traces et en vérifiant avec du papier phénolphtaléine/tournesol ; l'efficacité du rinçage doit être vérifiée (couleur rose en cas d'alcalinité résiduelle). Il est alors possible d'effectuer des contrôles analytiques sur l'état d'hygiène du récipient dans sa partie interne ; par analyse microbiologique, afin de vérifier sa correspondance avec la loi. Le bon fonctionnement d'un laveur de bouteilles passe ; par l'optimisation de trois paramètres bien définis qui doivent nécessairement être évalués et optimisés. Ces éléments sont :

La concentration de soude caustique (alcalinité) dans les bains de lavage
les températures de fonctionnement des terres des solutions de lavage
le temps de contact entre les solutions caustiques et les bouteilles (vitesse de déplacement des paniers)

Ces trois paramètres croisés sont également capables d'assurer la certitude d'un excellent lavage et de la réduction de la composante microbienne à l'intérieur de la bouteille. Il existe un référentiel auquel il est possible de se confronter pour pouvoir obtenir des indications précises afin d'obtenir la « stérilisation des flacons ». Ces trois paramètres sont cependant aussi indispensables pour obtenir la bonne séparation des étiquettes sans que celles-ci puissent subir des phénomènes de mise en pâte. La vitesse de travail de la machine (le temps de parcours des bouteilles dans la machine entre le moment d'entrée et de sortie) et la température de travail (entre 70 et 90 °C) ; le choix de la concentration en soude et du type d'additif à appliquer (ou de la formulation à base de soude) devient important pour le résultat que l'on peut obtenir.

Produits

chimiques Les formulations chimiques qui sont normalement utilisées à l'intérieur d'un laveur de bouteilles sont :

Additif à la soude caustique pour faciliter le détachement des étiquettes.
Additif à la soude pour le contrôle de la mousse dans les bains caustiques, souvent provoquée par la présence de colles d'origine caséine.
Formulation alcaline à appliquer en alternative au système soude (NaOH) + additifs.
Additif séquestrant pour contrôler la dureté de l'eau des bains de rinçage Assainissant.
Formulation pour le traitement du flacon en sortie et pour maintenir les cuves de rinçage dans des conditions bactériostatiques adaptées.

En plus de celles-ci, il existe la possibilité de recourir à d'autres formulations capables d'augmenter les performances de lavage ; nous aurons donc :

Des additifs pour favoriser le décollement des étiquettes.
Additifs pour augmenter la capacité détergente en présence de détails sales tels que moisissures, peaux sèches et sales.
Additif acide pour abaisser le pH et donc diminuer l'alcalinité du premier rinçage.

L'activité de la soude peut être favorisée par des formulations chimiques capables d'apaiser et de réduire les effets négatifs présents dans les bains caustiques ; effets déterminés surtout par les composants inorganiques (sels d'eau, métaux dérivant des étiquettes elles-mêmes, etc.). Et des organiques arrivant toujours avec le retour des bouteilles (colle, saleté générique, etc.) Les éléments les plus importants sont certainement les additifs séquestrants et à certains égards ; les antimousses ne sont dosés qu'en cas de besoin. Moins importants sont les additifs à action tensioactive ; dont l'utilité s'est de plus en plus réduite au fil du temps au profit de l'utilisation des séquestres.

Séquestre

Un agent séquestrant ou chélatant est un composé chimique ou un mélange de composés chimiques capables de former pour la chélation un complexe plus ou moins stable avec des atomes ou des ions. Le terme chélateur vient de griffes, imaginant le chélateur comme un crabe qui attrape et enveloppe les ions métalliques. Les molécules à action séquestrante, normalement insérées dans les additifs de soude ; ont la fonction très importante de lier les ions dispersés et les sels ; empêchant leur adhérence aux surfaces (dépôt de calcaire) et entrant en compétition avec les liaisons hydroxyles du bain. Ils aident à nettoyer contre les moisissures adhérant à l'intérieur des bouteilles. Ils maîtrisent le problème des aluminates en favorisant le décollement du label.

Classes

Les classes de séquestres utilisées sont diverses, même si ces dernières années nous avons principalement abordé l'utilisation de l'EDTA qui ; formant un chélaté très stable avec le calcium et le magnésium est également utilisé pour empêcher la formation et le dépôt de calcaire des eaux. Cette molécule est un agent séquestrant stoechiométrique capable de rivaliser avec la plupart des métaux présents. Stoechiométrique signifie qu'il n'est un agent séquestrant efficace que lorsque la somme des liaisons qu'il est capable d'effectuer dépasse la concentration des métaux présents dans le système. Le fait qu'il se comporte ainsi rend particulièrement difficile le calcul de la valeur optimale à insérer dans la salle de bain. Si cette valeur est dépassée avec la « saleté » entrante, l'EDTA ne pourra pas terminer son activité et se retrouvera sous stoechiométrie. C'est une des raisons qui rend l'utilisation exclusive de cette molécule très risquée ; qu'il faudrait plutôt associer à d'autres molécules séquestrantes à « effet de seuil » ou encore mieux confier la seconde partie du lavage à l'EDTA (par exemple dans le second bain caustique) ; après avoir opéré dans la première phase avec un autre système de séquestration ; (dans le premier bain on observe une forte libération dans une solution d'ions métalliques qui annulerait l'action de l'EDTA).

éraflure

L'L'action dans le deuxième bain peut donc être plus orientée vers les problèmes de démoulage ; les larves et les œufs d'insectes et jusqu'à l'achèvement du détachement de l'étiquette. Un deuxième aspect négatif de l'utilisation de cet agent séquestrant est l'action corrosive que l'EDTA est capable d'opérer sur les bouteilles en transit. Bien que le verre soit un matériau sensiblement très résistant, il est corrodé par la soude lors des multiples cycles de lavage. Les séquestrants accroissent cet effet corrosif, et entre eux l'EDTA est sans doute celui qui attaque le plus le verre. Après cette attaque chimique (opacité générale) les bouteilles se déplaçant sur les bandes transporteuses subissent une compression due au frottement, ce qui provoque l'usure du verre. D'un autre côté, une discussion séparée devrait être réservée au gluconate et à l'acide gluconique ; agents séquestrants à réelle activité polyfonctionnelle dans les bains caustiques. L'activité de ces composés est atteinte au mieux dans une gamme d'alcalinité comprise entre 1 % et 3 % ; où ils sont capables d'intensifier leur action de séquestration, de dispersion et de suspension spécifiquement vis-à-vis de l'aluminium et de ses sels. L'aluminium est en fait un métal trivalent que l'EDTA ne peut pas lier. Les « gluconates » assistent alors l'EDTA dans l'élimination éventuelle du fer déposé (colle de rouille causée par les coiffes).

Antimousse

La fonction de ce type de produit est précisément de maintenir; sous contrôle la mousse qui se forme par l'action mécanique de la machine ; surtout grâce à la colle amidon-caséine ; mais aussi du fait de la présence de molécules organiques véhiculées par les bouteilles sales elles-mêmes. La mousse doit être maintenue en dessous de certains niveaux pour éviter les cavitations des pompes ; que les sondes de lecture sont inhibées dans leur fonction ; et surtout parce que les étiquettes détachées peuvent « flotter » sur la mousse ; à extraire et ne pas se retrouver dans les parties finales de la voiture.

Évaluation visuelle des bouteilles

L'aspect des bouteilles à la sortie de la machine indique la qualité du lavage qui vient d'être effectué ; et surtout il nous dira exactement de quel secteur de la machine provient l'éventuel défaut que nous avons trouvé sur eux.

Défauts

Voici quelques exemples de défauts que l'on peut trouver : Des

traces de colle présentes sur le verre sont le signe de bains de lavage non optimaux et donc d'un problème de décollement des étiquettes ;
Et des étiquettes qui apparaissent à la sortie des bouteilles. Dans ce cas également, il s'agit d'un problème lié aux bains de lavage ;
PRESENCE d'un collier blanc sur le flacon. Le problème se pose dans la zone de sortie de la solution caustique ; avec séchage du même dans ce secteur;
Pulvérisation groupée de taches blanches. Dans ce cas également, le problème se pose dans la zone de sortie de la solution caustique avec séchage de celle-ci dans ce secteur ;
Bouteilles avec un film d'eau homogène, mais qui après séchage restent embués avec des ruisselets plus évidents. Très probablement, il y a un entraînement de soude car il est trop concentré ou les buses de rinçage sont bouchées ;
Flacons à film d'eau homogène, mais qui après séchage restent embués et voilés. Dans ce cas, le rinçage n'est pas optimal en raison du manque de contrôle correct de la dureté de l'eau avec pour conséquence une légère précipitation de calcaire. La concentration de l'agent séquestrant doit être ajustée.