Lavabotellas

Las lavadoras de botellas para uso industrial son máquinas bastante complejas y generalmente se utilizan para lavar botellas de vidrio retornables. A veces también se utilizan para nuevas botellas de vidrio; ya que garantizan un mejor lavado de la botella de vidrio que lo que puede hacer una enjuagadora. Pueden lavar cualquier tipo de botella procedente de la producción de agua mineral; vino, licores, refrescos, zumos de frutas, leche, etc. Hasta hace unos años, solo se utilizaban etiquetas de papel para etiquetar las botellas de vidrio retornables. Hoy en día, las etiquetas de plástico (etiquetas de lavado) también se utilizan con ventajas considerables desde el punto de vista del lavado; reducción de temperaturas y uso de productos químicos, eliminación del despulpado de etiquetas en el agua y por tanto mayor limpieza del agua de los baños. El único inconveniente es el mayor costo de las etiquetas lavables en comparación con las de papel.

Estructura de la lavadora de botellas

La primera gran división que podemos hacer es entre lavadoras de botellas con un solo cabezal (un solo extremo) y lavadoras de botellas con doble cabezal (doble extremo).

En el primer caso, la entrada y salida de las botellas se realiza por el mismo lado. Se trata de máquinas de tamaño pequeño a mediano que no suelen superar las 30.000 botellas lavadas por hora de trabajo. En estas lavadoras, solo hay un gran baño de lavado alcalino seguido de una serie de enjuagues.

Los extremos dobles se estructuran con la entrada de las botellas; para lavar por un extremo y la salida por el lado opuesto. También se definen como lavadoras de botellas modulares dada la estructura de “módulos” idénticos que se suceden y que pueden estar presentes en números variables (generalmente de 3 a 5) según las necesidades de lavado. Los potenciales de trabajo son generalmente muy altos, con una capacidad incluso superior a 100.000 piezas por hora de trabajo.

Temperatura

Ambas máquinas garantizan un buen lavado; pero, las máquinas que pueden dar mayor rendimiento y garantías de lavado son las de doble cabezal (doble extremo). Estos también tienen un costo mucho más alto que los demás. Cada lavador de botellas también tiene un gradiente de temperatura necesario para evitar fenómenos de rotura del vidrio (choque térmico) debido a grandes cambios de temperatura. Esta tendencia trae los envases de temperatura ambiente; (a veces mucho frío si pensamos en botellas lavadas en invierno y tal vez almacenadas en patios o en almacenes sin calefacción) a valores cercanos a los 80 ° C y luego llevarlas a temperatura ambiente antes de salir. Lo mismo ocurre con la alcalinidad que sigue a un gradiente de concentración adecuado a la necesidad de recuperar sosa que de otro modo se perdería por arrastre. El agua del primer enjuague posicionado después de los baños alcalinos (o técnicamente después del despulpado) se transporta y se devuelve al tanque de prelavado (que también sirve para dar el gradiente de temperatura) para ser recuperado y utilizado nuevamente. En este caso habrá un prelavado con un cierto contenido de sosa que comienza a lavar y despegar la etiqueta además de dar algo de calor a las botellas frías.

Sectores de

biberón Entrada de biberón El sistema de alimentación con biberón más utilizado es el de arpón. Esto, mediante un movimiento elíptico; lleva automáticamente las botellas de la superficie de acumulación a la entrada de la lavadora a los cestos sin utilizar ningún otro medio de empuje. Los perfiles de plástico de alta densidad se ensamblan en los arpones; que aseguran el silencio de la carga y el delicado tratamiento de las botellas. Están asociados a importantes mecanismos de seguridad para evitar la rotura de botellas o cestas. Botellas con formas especiales: rectangulares, cuadradas, ovaladas; requieren un sistema especial de alimentación por tornillo sinfín capaz de gestionar su inclinación y orientación. De este modo, las botellas se separan y se llevan a las rampas de carga mediante un dispositivo de empuje perfilado de polietileno. Las cestas pueden ser de diferentes tamaños dependiendo del tamaño de las botellas a tratar y están diseñadas para permitir: alta lavabilidad de la botella; y su fácil reemplazo. Habitualmente, con un tipo de cesta, es posible lavar más formatos de botella; pero es necesario comprobar cuidadosamente el posicionamiento del frasco dentro del cesto para poder lavarlo y enjuagarlo.

Prelavado

Tan pronto como ingrese a la máquina; las botellas se pulverizan o sumergen en agua alcalina y ligeramente tibia derivada del primer enjuague que tiene la función de eliminar el calor y la soda de las botellas; dejando la pulpa. En este sector, por lo tanto, estamos asistiendo a:

A medida que sube la temperatura del vidrio
Aterriza las etiquetas comienzan a mojarse con la solución alcalina

Normalmente en esta zona, no hay problemas particulares ya que la solución que viene del primer enjuague; ya ha sido tratado con el aditivo de control de dureza, que evita la precipitación de sales.

Baños de lavado (pulpa)

En estos sectores se realiza el propio lavado de las botellas con el fin de eliminar las impurezas del interior; y al mismo tiempo despegar la etiqueta que luego se desprenderá de la máquina con extractores especiales. Estos baños tienen entonces la función de eliminar los restos de cola y duran; pero no menos importante de esterilizar los biberones (tabla de referencia) dado el uso de refrescos calientes. Por tanto, el resultado final del lavado depende en gran medida de este (o estos) baños cáusticos también denominados "pulpa". Como se acaba de decir, uno de los objetivos del lavado cáustico es la eliminación de etiquetas. Las etiquetas deben desprenderse en un punto preciso de la máquina; para que se puedan extraer sin romperlos y sobre todo sin despulparlos. La cinética de desprendimiento pasa por las actividades que realiza el baño cáustico que se expresa en la superficie de la etiqueta; (para que quede claro en la parte ilustrada), moja esta cara (humectabilidad de la etiqueta) y llega al pegamento subyacente; (colocada entre la etiqueta y el frasco) disolviéndola y determinando su total desprendimiento.

Factores del proceso

El tipo de pegamento utilizado, el porcentaje de sosa presente en el baño, la temperatura de funcionamiento; la calidad del papel, los colores utilizados y la posible presencia de revestimientos cerosos son los factores que influyen en el proceso. En términos generales, podemos estandarizar lo anterior diciendo que:

Las colas que se utilizan hoy en día son en su mayoría de naturaleza almidón-caseína con una buena posibilidad de eliminación en soluciones de soda; partiendo de la concentración del 1% siempre que ésta pueda entrar en contacto con la totalidad de la capa de cola presente.
La actividad de la sosa en solución se expresa sustancialmente en el intervalo entre 1,5% y 3%, incluso si normalmente por encima del 2% aumenta la viscosidad de la solución; reduciendo así el efecto y el grado de remoción. Superar este valor (2%) determina, por tanto, un aumento sustancial de los costes sin aportar un beneficio real a la actividad.

Temperatura

La temperatura juega un papel fundamental en los procesos de retirada de etiquetas. Por debajo de 60 ° C; las etiquetas no se quitan en el tiempo de trabajo de la lavadora de botellas. Sin embargo, la eliminación de etiquetas de buena calidad se realiza a 80 ° C.
La estructura de la etiqueta (calidad del papel, colores, revestimientos cerosos, etc.) debe estudiarse a priori para reducir los problemas de desprendimiento. Por ejemplo, es óptimo intentar evitar la presencia de metales pesados que traen ciertos colores; tener una calidad de papel decente que evite la pulpa en la fase de desprendimiento, para reducir la presencia de recubrimientos cerosos o la presencia de áreas con mala humectabilidad. Además, reduce el desapego. En general, sería óptimo utilizar etiquetas que sean "humectables" o que permitan; en el tiempo de contacto proporcionado por la máquina, la posibilidad de cruzar la cara superior en uniforme ausente.

Extracción de etiquetas

Todas las lavadoras de botellas están equipadas con un sistema de extracción de etiquetas de dos etapas. En la primera etapa, que comienza su acción después de un tiempo de tratamiento cáustico igual a aproximadamente el 40% del tiempo total de tratamiento cáustico; una corriente de solución cáustica (generada por los diferentes niveles de dos tanques comunicantes) golpea las botellas, eliminando alrededor del 30% de las etiquetas presentes. La corriente, en este punto repleta de etiquetas retiradas, es guiada por la estructura de la máquina hasta una estera filtrante que atraviesa toda la máquina transversalmente; y lleva los residuos de papel al exterior. En la segunda etapa, colocada al final del tratamiento cáustico, una multitud de aerosoles de alta presión, emitidos por boquillas fácilmente extraíbles para un fácil mantenimiento y limpieza interna, impactan en las botellas; quitando el 70% restante de las etiquetas. Las etiquetas retiradas se hacen caer luego sobre la alfombra antes mencionada; lo que los lleva fuera de la máquina. Dentro de la pulpa, una posible fase crítica está representada por la zona de salida de las botellas de la solución de lavado (fuera de la pulpa) ya que es fundamental que las botellas, que estén calientes; no secar por efecto de temperatura demasiado alta o por las paradas muy altas (baja velocidad de movimiento o paradas por diversos problemas).

Secado

El secado acentúa los fenómenos de corrosión de la sosa contra el vidrio; luego provocando áreas borrosas en las botellas lavadas y la presencia de manchas blancas sustancialmente irreversibles (botellas blancas). Si surge esta situación, será necesario verificar la elección del aditivo más adecuado; y, comuníquese con el fabricante para verificar la posibilidad de aumentar el número de rangos de aspersión. En esta zona también se extraen las etiquetas, lo que se considera correcto si la mayoría de ellas salen del segundo módulo, en caso contrario se produce:

Una extracción demasiado rápida si la extracción se realiza en cantidades excesivas del primer módulo. Esta situación podría llevar al despulpado de las etiquetas con fibras de celulosa en circulación que obstruyan los filtros y con la posibilidad de un fino arrastre en el fondo del enjuague (quedan trozos de etiqueta en las botellas lavadas). En esta situación, es necesario verificar que la concentración de sosa y aditivo no sea demasiado alta.
Una extracción demasiado lenta con la consiguiente salida de las etiquetas en cantidad demasiado alta más allá del segundo módulo. El problema puede ser que el despegue retardado saque las etiquetas de la máquina y queden restos de cola en el cristal. En este caso es necesario comprobar los parámetros de funcionamiento de la máquina y sobre todo la temperatura y el aditivo al refresco.

Pre enjuague o primer enjuague

En las lavadoras de botellas, cada vez hay más un sector dedicado a reducir la alcalinidad y sobre todo a recuperarla; y parte del calor, para poder reutilizarlo nuevamente en las premaceraciones. Este apartado, por tanto, tiene como finalidad facilitar la eliminación de gaseosas y por tanto mejorar el aclarado; y controlar la precipitación de sales inorgánicas (piedra caliza). Normalmente hablamos de un "tanque estático" y será tratado de manera diferente dependiendo de cómo se mueva el circuito en su interior. Distinguiremos dos situaciones diferentes:

Si el tanque se carga por la mañana y se vacía por la tarde sin agregar agua fresca; Habrá un aumento progresivo de la alcalinidad y por tanto tendremos que tratarlo como un baño de lavado normal. Agregaremos el mismo aditivo al refresco o incluso al aditivo de los enjuagues.

Si durante el trabajo hay una reposición constante de agua dulce para no aumentar la alcalinidad; el baño debe tratarse como un enjuague normal y prever la dosificación del secuestrante en una cantidad proporcional al agua que ingresa (dosificación en la línea de suministro de agua).

Enjuague

Normalmente se compone de tres o cuatro secciones y tiene la función de eliminar los residuos de refresco; lavar detergentes y hacer que las botellas salgan en condiciones al menos aptas para beber.

Para ello, la última rampa de aclarado se alimenta normalmente con la misma agua que luego se embotellará; y en todo caso por agua potable. El problema en este sector está representado por la dureza del agua; que precipita carbonato cálcico (caliza) debido a la alcalinidad presente y / o la temperatura de las botellas. Si el agua no se ablanda, se debe evitar la precipitación de cal añadiendo un aditivo secuestrante adecuado; en una concentración proporcional al volumen de agua en circulación y la dureza presente. Los biberones salen de los baños cáusticos prácticamente estériles. El área de enjuague, por otro lado, es un área muy favorable para el crecimiento microbiano debido a la presencia de agua; una temperatura tibia y un pH adecuados hacia la neutralidad. En este sector, es necesario evitar que las botellas sustancialmente estériles sufran fenómenos de recontaminación; con una carga microbiana tan alta que no puede ser eliminada con el último enjuague potable. Por este motivo, es necesario agregar en el segundo enjuague o en el penúltimo una formulación biocida que higienice internamente el frasco y que; terminando en los tanques, mantiene controlada la carga microbiana (acción bacteriostática).

Las boquillas

El sistema de enjuague de botellas se basa en el uso de boquillas a menudo autolimpiantes dirigidas en dirección radial con respecto a cada fila de cestas; el efecto de autolimpieza, y la consecuente eliminación de las operaciones de desmontaje y limpieza; están garantizados por su rotación que permite una inversión del flujo de agua y la eliminación continua de partículas de suciedad de los canales de aspersión. La dirección de las pulverizaciones permite el perfecto lavado de las botellas, primero golpeando un lado interno de la botella; luego la parte inferior y finalmente el lado interno opuesto. En el lateral de cada fila de chorros hay una estrella que permite la perfecta sincronización entre chorros y botellas; incluso tras el posible alargamiento de la cadena. Un enjuague correcto es fundamental para no encontrar residuos de refresco muy peligrosos en la botella si luego se ingiere con el producto.

Salida de botellas

La apertura del palet de descarga permite trasladar las botellas de las cestas a las levas que; con su movimiento elíptico, acompañan las botellas a lo largo de la rampa de descarga hasta su colocación en la cinta transportadora de descarga. Los conductos y las levas de escape están hechos de polietileno de alta densidad para garantizar el silencio y una alta durabilidad. Debe hacerse necesariamente una mención especial para esta sección de la lavadora de botellas. La presencia de humedad y vapor, el pH neutro; el ambiente cálido son factores que predisponen al desarrollo microbiano. Por tanto, será necesario prever y realizar tratamientos de limpieza y desinfección del cabezal interno; y, también de la superficie externa a diario para evitar el establecimiento de posibles puntos de contaminación microbiana. En esta área, las bacterias, levaduras y mohos pueden proliferar fácilmente y contaminar con la misma facilidad las botellas limpias y desinfectadas en la salida.

Insonorización

Todas las lavadoras de botellas pueden equiparse con un dispositivo especial instalado en la zona de carga y descarga; diseñado para reducir el nivel de ruido y permitir mejores condiciones de seguridad para los operadores.

Aislamiento térmico

Trabajo en lavadora con temperaturas que oscilan entre 60 ° C y 80 ° C; un sistema de aislamiento adecuado puede reducir considerablemente el consumo de energía de la máquina. En las máquinas es posible montar un sistema de aislamiento total o parcial; fabricado con paneles de poliuretano (alto espesor); apoyado en los bordes por láminas de acero inoxidable; capaz de garantizar un ahorro energético cercano al 20% del consumo energético total de la máquina.

Limpieza de aguas residuales

Para aumentar el ciclo de vida del baño de pulpa; existen dos sistemas diferentes de filtración y reciclaje de la solución del tanque de pulpa:

TANQUE DE SEDIMENTACIÓN: al final de la jornada laboral la solución se envía a un tanque de sedimentación; en el que tiene lugar la filtración que puede realizarse en condiciones de presión media-baja o alta presión.
PANTALLA VIBRANTE: durante el funcionamiento de la máquina; la solución se envía continuamente al interior de un separador; donde se filtra mediante una red que retiene todas las partículas de vidrio y papel; A continuación, el líquido filtrado se devuelve continuamente al baño de despulpado.

Máquina de lavado con sector ácido

Algunas lavadoras tienen un sector ubicado entre el lavado cáustico y el enjuague final con un spray ácido dentro de las botellas. Este sector tiene como objetivo afinar el lavado alcalino eliminando por completo los residuos inorgánicos presentes en la botella. Por supuesto, también habrá una fase de enjuague antes de la pulverización con ácido para reducir parcialmente la alcalinidad. El ácido normalmente utilizado se basa en formulaciones que contienen ácido nítrico; que actuará como pasivación de las superficies de acero. Este sector no presenta problemas particulares más que un control antimicrobiano periódico de la posible formación de mohos; que sabemos que prefieren ambientes con pH ácido.

Lavado

El lavado es sumamente importante para obtener botellas lavadas y sobre todo libres de cualquier otra contaminación visible pero también invisible como la microbiana. El sentido general de este lavado nos dice que a la salida de la lavadora de botellas; las botellas deben tener siempre un grado de pureza igual a las condiciones del agua del último enjuague; (concepto básico para cualquier procedimiento de lavado mecánico). El lavado de las botellas y sobre todo el éxito de este proceso depende de muchos factores, que necesariamente deben tener en cuenta el tipo de máquina presente; el tipo de botellas a lavar y la estructura / composición de las etiquetas a quitar. En sucesión, la elección de las formulaciones químicas más óptimas; la correcta aplicación de los mismos y la capacidad de leer las “señales” que muestran las botellas después del lavado; son requisitos imprescindibles para obtener una correcta limpieza e higienización de los envases de vidrio. Los aspectos tecnológicos generales y teóricos que están presentes en una lavadora de botellas son muchos; y representar el punto de partida para gestionar el ciclo de lavado de la mejor forma posible.

Ciclo de lavado

Es posible identificar una serie de aspectos críticos que siempre serán evaluados cuando empecemos a “estudiar” una lavadora de botellas. En concreto, si seguimos las botellas en su ciclo de lavado, tendremos:

Evaluación del correcto desprendimiento de las etiquetas de la superficie de la botella.
La evaluación de la correcta extracción de las etiquetas desprendidas de la máquina.
Evaluación de la correcta eliminación de los residuos de suciedad del interior de las botellas entendido tanto en términos de suciedad provocada por los residuos secos de lo que ha sido su contenido; (especialmente en refrescos y vino), y en cuanto a posibles cuerpos extraños (insectos, larvas y huevos de insectos, moho, etc.)
Sobre la calificación efectiva de reducción de residuos de alcalinidad en el vidrio antes de la llegada a las estaciones de enjuague. Los métodos de esta reducción determinan las opciones que se deben tomar para el tratamiento en estas áreas.
Evaluación del tipo de agua existente para realizar la elección más acertada de los secuestrantes a utilizar.
Evaluación de la microbiología final del frasco y posiblemente elección del desinfectante más adecuado.

La correcta aplicación de estas evaluaciones se traduce luego en la observación final de la botella lavada que debe estar limpia; sin presencia de pegamento residual ni rastros de etiquetas residuales y con una película de agua que recubre toda la superficie exterior de forma homogénea, de vidrio. Cuando se voltea la botella, solo deben salir dos o tres gotas de agua; indicando un excelente goteo; y por tanto una correcta orientación de las boquillas de pulverización.

Esterilización de botellas

Al final del secado, el vidrio debe permanecer brillante y sin rayas y controlando con fenolftaleína / papel tornasol; Se debe verificar el enjuague efectivo (color rosa en caso de alcalinidad residual). Entonces es posible realizar controles analíticos sobre el estado de higiene del contenedor en su parte interna; mediante análisis microbiológico, con el fin de verificar su correspondencia en términos de la ley. El correcto funcionamiento de una lavadora de botellas pasa; mediante la optimización de tres parámetros bien definidos; que necesariamente deben ser evaluados y optimizados. Estos elementos son:

Concentración de sosa cáustica (alcalinidad) en baños de lavado.
Temperaturas de operación en tierra de las soluciones de lavado. Tiempo de contacto entre soluciones cáusticas y botellas (velocidad de movimiento de las canastas).

Estos tres parámetros cruzados también pueden asegurar la certeza de un excelente lavado y de la reducción del componente microbiano dentro de la botella. Existe una tabla de referencia con la que se puede confrontar para poder obtener indicaciones precisas para obtener la “esterilización de botellas” Estos tres parámetros son, sin embargo, también imprescindibles para obtener la correcta separación de las etiquetas sin que estas puedan sufren fenómenos de despulpado. La velocidad de trabajo de la máquina (el tiempo de viaje de las botellas en la máquina entre el momento de entrada y salida) y la temperatura de trabajo (entre 70 y 90 ° C); la elección de la concentración de refresco y el tipo de aditivo a aplicar (o de la formulación a base de refresco) se vuelve importante para el resultado que se puede obtener.

Productos

químicos Las formulaciones químicas que normalmente se utilizan dentro de una lavadora de botellas son:

Aditivo a la sosa cáustica para facilitar el desprendimiento de etiquetas.
Aditivo a la sosa para el control de la espuma en baños cáusticos, muchas veces provocada por la presencia de colas de origen caseína.
Formulación alcalina para aplicar como alternativa al sistema de soda (NaOH) + aditivos.
Aditivo secuestrante para controlar la dureza del agua en los baños de aclarado Higienizante.
Formulación para el tratamiento de la botella a la salida y para mantener los tanques de enjuague en condiciones bacteriostáticas adecuadas.

Además de estos, existe la posibilidad de recurrir a otras formulaciones capaces de incrementar el rendimiento de lavado; así tendremos:

Aditivos para potenciar el desprendimiento de etiquetas.
Aditivos para aumentar la capacidad detergente en presencia de detalles sucios como mohos, pieles de suciedad seca.
Aditivo ácido para bajar el pH y por tanto reducir la alcalinidad del primer aclarado.

La actividad de la soda puede verse favorecida por formulaciones químicas capaces de calmar y reducir los efectos negativos presentes en los baños cáusticos; efectos determinados sobre todo por los componentes inorgánicos (sales de agua, metales derivados de las propias etiquetas, etc.). Y de los orgánicos que siempre llegan con las botellas regresando (pegamento, suciedad genérica, etc.) los elementos más importantes son sin duda los aditivos secuestrantes y de alguna manera; los antiespumantes se dosifican solo cuando es necesario. Menos importantes son los aditivos con acción tensioactiva; cuya utilidad se ha ido reduciendo cada vez más con el tiempo en beneficio del uso de secuestros.

Secuestrantes

Un agente secuestrante o quelante es un compuesto químico o una mezcla de compuestos químicos capaces de formar un quelación complejo de más o menos estable con átomos o iones. El término quelante proviene de garras, imaginando al quelante como un cangrejo que agarra y envuelve los iones metálicos. Las moléculas de acción secuestrante, normalmente insertadas en aditivos de sosa; tienen la función muy importante de unir los iones y sales dispersos; impidiendo su adhesión a las superficies (depósitos de cal) y compitiendo con los enlaces hidroxilo del baño. Ayudan a limpiar contra los mohos adheridos al interior de las botellas. Controlan el problema de los aluminatos favoreciendo el desprendimiento de la etiqueta.

Clases

Las clases de secuestros que se utilizan son diversas, aunque en los últimos años hemos abordado principalmente el uso de EDTA que; formando un quelado muy estable con el calcio y el magnesio también se utiliza para prevenir la formación y deposición de calizas de las aguas. Esta molécula es un agente secuestrante estequiométrico capaz de competir con la mayoría de los metales presentes. Estequiométrico significa que es un secuestrante eficaz solo cuando la suma de los enlaces que es capaz de realizar supera la concentración de los metales presentes en el sistema. El hecho de que se comporte de esta manera hace que sea particularmente difícil calcular el valor óptimo para insertar en el baño. Si se supera este valor con la “suciedad” entrante; el EDTA no podrá completar su actividad y acabará bajo estequiometría. Ésta es una de las razones que hace que el uso exclusivo de esta molécula sea muy riesgoso; que en cambio debería combinarse con otras moléculas secuestrantes con “efecto umbral” o mejor aún confiar la segunda parte del lavado a EDTA (por ejemplo en el segundo baño cáustico); después de operar en la primera fase con otro sistema de secuestro (en el primer baño vemos una fuerte liberación en una solución de iones metálicos que anularía la acción del EDTA).

Raspado

La acción en el segundo baño puede, por tanto, estar más dirigida a los problemas de eliminación de mohos; larvas y huevos de insectos y hasta completar el desprendimiento de la etiqueta. Un segundo aspecto negativo del uso de este agente secuestrante es la acción corrosiva que el EDTA puede operar sobre las botellas en tránsito. Aunque el vidrio es un material sustancialmente muy resistente, la sosa lo corroe en los múltiples ciclos de lavado. Los secuestrantes aumentan este efecto corrosivo; y entre ellos el EDTA es sin duda el que más ataca al vidrio. Después de este ataque químico (opacidad generalizada) las botellas que se mueven sobre las cintas transportadoras sufren una compresión debido al roce, lo que provoca el desgaste del vidrio. Por otro lado, debería reservarse una discusión separada para el gluconato y el ácido glucónico; agentes secuestrantes con actividad polifuncional real en baños cáusticos. La actividad de estos compuestos se logra mejor en un rango de alcalinidad entre 1% y 3%; donde son capaces de intensificar su acción secuestrante; dispersante y suspensora específicamente hacia el aluminio y sus sales. El aluminio es de hecho un metal trivalente que el EDTA no puede unir. Los “gluconatos” luego ayudan al EDTA en la eventual eliminación del hierro depositado (collar de óxido causado por las tapas de la corona).

Antiespumante

La función de este tipo de productos es precisamente mantener bajo control la espuma que se forma por la acción mecánica de la máquina; sobre todo debido a la cola de almidón-caseína; pero también por la presencia de moléculas orgánicas transportadas por las propias botellas sucias. La espuma debe mantenerse por debajo de ciertos niveles para evitar cavitaciones de las bombas; que las sondas de lectura están inhibidas en su función; y, sobre todo, porque las etiquetas desprendidas pueden “flotar” sobre la espuma; que se extraiga y no acabe en las piezas finales del coche.

Evaluación visual de las botellas

La apariencia de las botellas que salen de la máquina indica la calidad del lavado que se acaba de realizar; y sobre todo nos dirá exactamente en qué sector de la máquina proviene el posible defecto que hayamos encontrado en ellos.

Defectos

A continuación se muestran algunos ejemplos de defectos que se pueden encontrar: Las

huellas de pegamento presentes en el vidrio son una indicación de baños de lavado no óptimos y por lo tanto de un problema de desprendimiento de etiquetas;
Y etiquetas que aparecen a la salida de las botellas. También en este caso es un problema relacionado con los baños de lavado;
PRESENCIA un collar blanco en la botella. El problema surge en el área de salida de la solución cáustica; con secado de los mismos en este sector;
Spray de manchas blancas agrupadas. También en este caso surge el problema en la zona de salida de la solución cáustica con secado de la misma en este sector;
Botellas con película de agua homogénea, pero que después del secado quedan empañadas con riachuelos más evidentes. Lo más probable es que haya un arrastre de refresco porque está demasiado concentrado o las boquillas de enjuague están obstruidas;
Botellas con película de agua homogénea, pero que después del secado quedan empañadas y veladas. En este caso el aclarado no es óptimo debido a la falta de un correcto control de la dureza del agua con la consiguiente ligera precipitación de piedra caliza. Es necesario ajustar la concentración del agente secuestrante.