Descrição

Monobloco de enchimento isobárico usado CIMEC para latas com Seamer 3000 cph

O Monobloco de Enchimento Isobárico Usado CIMEC para latas com Costura 3000 cph, modelo CAN ISO 12/1S/1S AZ, fabricado em 2024, fornece uma solução avançada para o engarrafamento de bebidas carbonatadas. Especificamente, este monobloco garante um enchimento isobárico altamente eficiente e preciso, tornando-o adequado para cervejas carbonatadas, refrigerantes e vinhos. Além disso, maximiza a produtividade ao atingir uma produção de 3.000 latas por hora (cph) para latas de 0,33L e 2.000 cph para latas de 0,5L, operando de forma eficiente em temperaturas entre 0°C e +4°C com um teor máximo de CO₂ de 5 gr/L.

Desempenho e condições de operação do monobloco de enchimento CIMEC usado

No Monobloco de Enchimento CIMEC Usado, o sistema calcula a velocidade nominal com base na produção de cerveja leve, totalmente fermentada, vinhos e outros produtos carbonatados com um teor de CO₂ de até 5 gr/L e uma temperatura de enchimento entre 0°C e +4°C. Vários fatores influenciam os tempos do ciclo de envase, incluindo teor de dióxido de carbono, temperatura, densidade e nível de fermentação do produto. Consequentemente, essas variáveis prolongam os tempos de descompressão e afetam a velocidade de produção da máquina. Portanto, para manter um enchimento consistente e uniforme, o produto deve fluir para o enchimento continuamente e a uma pressão constante. Além disso, dependendo do tipo de cerveja processada, uma bomba de alimentação mantém pressão e fluxo constantes, garantindo um desempenho ideal.

Composição e características técnicas

O Monobloco de Enchimento Isobárico Usado CIMEC para latas com Costura 3000 cph incorpora uma enchedora isobárica mecânica equipada com 12 válvulas de enchimento I.P.I. (Injeção – Pré-evacuação – Injeção). Consequentemente, esta configuração controla o fluxo e garante um enchimento preciso, alcançando uma produção nominal de 3.000 latas/hora em latas de 0,33L e até 3.000 latas/hora em latas de 0,355L. Além disso, a enchedora opera com válvulas isobáricas tradicionais e bicos fixos, mantendo contrapressão constante para evitar a formação de espuma e garantir a estabilidade do produto.

Além disso, este Monobloco de Enchimento CIMEC Usado acomoda latas de alumínio de várias alturas e diâmetros, oferecendo alta versatilidade para uma ampla gama de bebidas carbonatadas. Especificamente, a válvula de enchimento lida com latas STANDARD, SLIM e SLEEK, usando tampas 200 e 202. Além disso, a máquina suporta as seguintes dimensões de lata:

• Altura mínima/máxima: 89 mm / 168 mm
• Diâmetro mínimo/máximo: 53 mm / 66 mm

Sistema de Costura

O Monobloco de Envase CIMEC Usado possui uma Costureira com cabeçotes de fechamento 1+1, que proporcionam uma vedação hermética e uniforme das latas. Em particular, o sistema utiliza cames motorizados controlados por inversores para regular com precisão o movimento do mandril (fuso de costura) e do 1º e 2º rolos de operação. Consequentemente, este sistema elimina a folga mecânica, garantindo uma vedação consistente e sem defeitos.

Além disso, a roda estrela gira em sincronia para alinhar as latas sob as cabeças de costura. Os sensores de presença detectam o posicionamento das latas e tampas, garantindo um ciclo contínuo sem interrupções. Após a selagem, o sistema transfere com eficiência as latas seladas para correias transportadoras para posterior embalagem.

Como funciona o monobloco de enchimento CIMEC usado?

1. Ciclo de enchimento

No Monobloco de Enchimento Isobárico Usado CIMEC para latas com Costura 3000 cph, o ciclo de enchimento começa quando o transportador horizontal transporta as latas para a roda estrela de carregamento. Especificamente, um parafuso de alimentação separa e alinha as latas antes que elas atinjam a roda estrelada. À medida que a roda estrela gira, ela posiciona cada lata diretamente abaixo de uma válvula de enchimento. Nesta fase, a cesta de centralização abaixa e segura a lata enquanto o sistema injeta gás inerte (CO₂) para remover o ar e pré-pressurizar a lata. Consequentemente, um cilindro de elevação eleva a lata em contato com a válvula de enchimento, garantindo um ajuste seguro para o processo de enchimento.

Durante a evacuação e pressurização, o sistema evacua o gás previamente injetado para eliminar qualquer oxigênio residual. Em seguida, ele pressuriza novamente a lata para corresponder à pressão dentro do tanque de enchimento, garantindo o enchimento isobárico e evitando a formação de espuma em produtos carbonatados. Depois de atingir a pressão desejada, a válvula de enchimento se abre, permitindo que o produto flua por gravidade para dentro da lata. Enquanto isso, o sistema estabiliza o nível do líquido por meio de contrapressão, o que evita a formação de espuma e mantém a integridade do produto.

Após a conclusão do processo de enchimento, o sistema fecha a válvula de enchimento mecanicamente. Posteriormente, despressuriza a lata lentamente para evitar respingos ou perda de CO₂. O cilindro de elevação abaixa a lata, permitindo que a roda estrela de carregamento transfira a lata para a correia transportadora. A lata então passa por um túnel de gás inerte, que evita a oxidação isolando o produto do contato com o ar. Além disso, este túnel funciona como um sistema antiespumante, mantendo a carbonatação e o frescor do produto.

2. Distribuidor de tampa

O distribuidor de tampas fornece e posiciona com eficiência as tampas nas latas cheias. À medida que as latas se movem ao longo do transportador, elas pegam automaticamente as tampas do canal descendente. Enquanto isso, um injetor de gás estéril introduz gás estéril em cada tampa durante esta fase, evitando que o ar entre em contato com o produto e preservando seu frescor.

Além disso, o sistema de posicionamento mecânico alinha com precisão as tampas das latas antes de passarem para a estação de costura. O distribuidor de tampas comporta aproximadamente 1800 tampas e suporta o carregamento de 600 tampas por vez sem interromper a produção. Além disso, os sensores monitoram continuamente a presença de tampas e alertam os operadores quando o distribuidor precisa de reabastecimento.

3. Fase de costura (operação de costura)

A fase de costura desempenha um papel crucial na operação do Monobloco de Enchimento Isobárico Usado CIMEC para latas com Seamer 3000 cph, garantindo uma vedação hermética e segura em cada lata. Notavelmente, um sistema altamente sincronizado gerencia essa fase, proporcionando uniformidade e consistência no processo de vedação de produtos carbonatados, incluindo cerveja, refrigerantes e vinhos espumantes.

Depois que as latas pegam as tampas, o sistema transporta as latas ao longo de duas correias transportadoras sincronizadas. Consequentemente, esta sincronização precisa posiciona cada lata com precisão para vedação, evitando desalinhamento e interrupções. A roda estrela então gira para alinhar as latas sob as duas cabeças de costura, permitindo que a máquina sele duas latas simultaneamente e mantenha uma produção constante de 3.000 cph.

Além disso, a roda estrela rotativa utiliza movimento rotativo com um batente de came para posicionar com precisão as latas cheias sob as cabeças de costura. Enquanto isso, sensores de presença verificam o posicionamento da tampa em cada lata, garantindo que cada lata prossiga com uma tampa devidamente posicionada para a fase de selagem. Consequentemente, essa etapa de verificação evita vazamentos e contaminações, mantendo a integridade do produto.

Após a selagem, a roda estrela rotativa libera as latas seladas nas correias transportadoras. As esteiras sincronizadas recebem as latas suavemente, evitando danos ou rupturas nas tampas seladas. Posteriormente, o sistema transfere as latas seladas para uma única esteira transportadora, transportando-as para a estação de embalagem, onde as latas são organizadas e preparadas para a embalagem final.

Conclusão do Monobloco de Enchimento Isobárico Usado CIMEC para latas com Costura 3000 cph

Em conclusão, o Monobloco de Enchimento Isobárico Usado CIMEC para latas com Costura 3000 cph combina precisão, flexibilidade e eficiência, posicionando-se como uma solução líder nas modernas linhas de produção de bebidas. Seu design adaptável e recursos avançados capacitam os fabricantes a atender às demandas dinâmicas do mercado, mantendo a qualidade superior do produto e a eficiência operacional.

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