Description

Monobloc de remplissage isobare CIMEC d’occasion pour bidons avec scelleuse 3000 cph

Le monobloc de remplissage isobare d’occasion CIMEC pour canettes avec Seamer 3000 cph, modèle CAN ISO 12/1S/1S AZ, fabriqué en 2024, offre une solution avancée pour l’embouteillage des boissons gazeuses. Plus précisément, ce monobloc assure un remplissage isobare très efficace et précis, ce qui le rend adapté à la bière gazeuse, aux boissons gazeuses et aux vins. De plus, il maximise la productivité en atteignant une production de 3 000 canettes par heure (cph) pour les canettes de 0,33 L et de 2 000 cph pour les canettes de 0,5 L, fonctionnant efficacement à des températures comprises entre 0°C et +4°C avec une teneur maximale en CO₂ de 5 gr/L.

Performances et conditions de fonctionnement du monobloc de remplissage CIMEC utilisé

Dans le monobloc de remplissage CIMEC d’occasion, le système calcule la vitesse nominale sur la base de la production de bière, de vins et d’autres produits gazeux légers et entièrement fermentés avec une teneur en CO₂ allant jusqu’à 5 gr/L et une température de remplissage comprise entre 0°C et +4°C. Divers facteurs influencent les temps de cycle de remplissage, notamment la teneur en dioxyde de carbone, la température, la densité et le niveau de fermentation du produit. Par conséquent, ces variables allongent les temps de décompression et impactent la vitesse de production de la machine. Par conséquent, pour maintenir un remplissage constant et uniforme, le produit doit s’écouler dans la remplisseuse en continu et à une pression constante. De plus, selon le type de bière traitée, une pompe d’alimentation maintient une pression et un débit constants, assurant ainsi des performances optimales.

Composition et caractéristiques techniques

Le monobloc de remplissage isobare d’occasion CIMEC pour bidons avec Seamer 3000 cph intègre une remplisseuse isobare mécanique équipée de 12 vannes de remplissage I.P.I. (Injection – Pré-évacuation – Injection). Par conséquent, cette configuration contrôle le débit et assure un remplissage précis, atteignant un rendement nominal de 3 000 canettes/heure sur les canettes de 0,33 L et jusqu’à 3 000 canettes/heure sur les canettes de 0,355 L. De plus, la remplisseuse fonctionne avec des vannes isobares traditionnelles et des buses fixes, en maintenant une contre-pression constante pour éviter la formation de mousse et garantir la stabilité du produit.

De plus, ce monobloc de remplissage CIMEC d’occasion peut accueillir des canettes en aluminium de différentes hauteurs et diamètres, offrant une grande polyvalence pour une large gamme de boissons gazeuses. Plus précisément, la vanne de remplissage gère les canettes STANDARD, SLIM et SLEEK, à l’aide de couvercles 200 et 202. De plus, la machine prend en charge les dimensions de canette suivantes :

• Hauteur minimale/maximale : 89 mm / 168 mm
• Diamètre minimum/maximum : 53 mm / 66 mm

Système de scelleuse

Le monobloc de remplissage CIMEC d’occasion est équipé d’une soudeuse avec des têtes de fermeture 1+1, qui assurent une fermeture hermétique et uniforme des boîtes. En particulier, le système utilise des cames motorisées contrôlées par des onduleurs pour réguler avec précision le mouvement du mandrin (broche de sertissage) et les 1er et 2ème rouleaux de commande. Par conséquent, ce système élimine le jeu mécanique, assurant une étanchéité constante et sans défaut.

De plus, la roue en étoile tourne de manière synchronisée pour aligner les canettes sous les têtes de sertissage. Des capteurs de présence détectent le positionnement des boîtes et des couvercles, assurant un cycle continu sans interruption. Après la soudure, le système transfère efficacement les canettes scellées vers des bandes transporteuses pour l’emballage ultérieur.

Comment fonctionne le monobloc de remplissage CIMEC d’occasion ?

1. Cycle de remplissage

Dans le monobloc de remplissage isobare d’occasion CIMEC pour canettes avec Seamer 3000 cph, le cycle de remplissage commence lorsque le convoyeur horizontal transporte les canettes vers la roue étoile de chargement. Plus précisément, une vis d’alimentation sépare et aligne les boîtes avant qu’elles n’atteignent la roue en étoile. Lorsque la roue en étoile tourne, elle positionne chaque canette directement sous une vanne de remplissage. À ce stade, le panier de centrage abaisse et maintient la boîte pendant que le système injecte du gaz inerte (CO₂) pour évacuer l’air et pré-pressuriser la boîte. Par conséquent, un cylindre de levage soulève la boîte en contact avec la vanne de remplissage, assurant un ajustement sûr pour le processus de remplissage.

Lors de l’évacuation et de la pressurisation, le système évacue le gaz précédemment injecté pour éliminer tout oxygène résiduel. Il repressurise ensuite la boîte pour s’adapter à la pression à l’intérieur de la cuve de remplissage, assurant un remplissage isobare et empêchant la formation de mousse dans les produits gazeux. Après avoir atteint la pression souhaitée, la vanne de remplissage s’ouvre, permettant au produit de s’écouler par gravité dans la boîte. Pendant ce temps, le système stabilise le niveau de liquide grâce à la contre-pression, ce qui empêche la formation de mousse et maintient l’intégrité du produit.

Une fois le processus de remplissage terminé, le système ferme mécaniquement la vanne de remplissage. Par la suite, il dépressurise lentement la canette pour éviter les éclaboussures ou la perte de CO₂. Le cylindre de levage abaisse la boîte, ce qui permet à la roue en étoile de chargement de transférer la boîte sur le tapis roulant. La boîte passe ensuite à travers un tunnel de gaz inerte, qui empêche l’oxydation en isolant le produit du contact avec l’air. De plus, ce tunnel fonctionne comme un système anti-mousse, maintenant la carbonatation et la fraîcheur du produit.

2. Distributeur de couvercle

Le distributeur de couvercles fournit et positionne efficacement les couvercles sur les canettes remplies. Au fur et à mesure que les boîtes se déplacent le long du convoyeur, elles ramassent automatiquement les couvercles du canal descendant. Pendant ce temps, un injecteur de gaz stérile introduit du gaz stérile dans chaque couvercle au cours de cette étape, empêchant l’air d’entrer en contact avec le produit et préservant sa fraîcheur.

De plus, le système de positionnement mécanique aligne avec précision les couvercles des boîtes avant qu’elles ne se déplacent vers la station de sertissage. Le distributeur de couvercles peut contenir environ 1800 couvercles et prend en charge le chargement de 600 couvercles à la fois sans interrompre la production. De plus, des capteurs surveillent en permanence la présence des couvercles et alertent les opérateurs lorsque le distributeur a besoin d’être réapprovisionné.

3. Phase de sertissage (fonctionnement de la sertisseuse)

La phase de sertissage joue un rôle crucial dans le fonctionnement du monobloc de remplissage isobare d’occasion CIMEC pour canettes avec Seamer 3000 cph, assurant une fermeture hermétique et sûre sur chaque canette. Notamment, un système hautement synchronisé gère cette phase, offrant uniformité et cohérence dans le processus d’étanchéité des produits gazeux, y compris la bière, les boissons gazeuses et les vins mousseux.

Une fois que les canettes ont ramassé les couvercles, le système transporte les canettes le long de deux bandes transporteuses synchronisées. Par conséquent, cette synchronisation précise positionne chaque boîte avec précision pour l’étanchéité, évitant ainsi les désalignements et les interruptions. La roue en étoile tourne ensuite pour aligner les boîtes sous les deux têtes de sertissage, ce qui permet à la machine de sceller deux boîtes simultanément et de maintenir une production constante de 3 000 cph.

De plus, la roue en étoile rotative utilise un mouvement rotatif avec une butée de came pour positionner avec précision les boîtes remplies sous les têtes de sertissage. Pendant ce temps, des capteurs de présence vérifient le positionnement du couvercle sur chaque boîte, garantissant que chaque boîte passe avec un couvercle correctement placé à la phase de scellage. Par conséquent, cette étape de vérification permet d’éviter les fuites et la contamination, en maintenant l’intégrité du produit.

Après le scellage, la roue en étoile rotative libère les boîtes scellées sur les bandes transporteuses. Les courroies synchronisées reçoivent les boîtes en douceur, évitant ainsi d’endommager ou de perturber les couvercles scellés. Ensuite, le système transfère les boîtes scellées sur un seul tapis roulant, les transportant vers la station d’emballage, où les boîtes sont organisées et préparées pour l’emballage final.

Conclusion du monobloc de remplissage isobare CIMEC utilisé pour canettes avec scelleuse 3000 cph

En conclusion, le monobloc de remplissage isobare d’occasion CIMEC pour canettes avec Seamer 3000 cph combine précision, flexibilité et efficacité, se positionnant comme une solution de premier plan dans les lignes de production de boissons modernes. Sa conception adaptable et ses fonctionnalités avancées permettent aux fabricants de répondre aux demandes dynamiques du marché tout en maintenant une qualité de produit et une efficacité opérationnelle supérieures.

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