Descripción

Llenado Monobloque Agua sin Gas Enoberg

Sistema Integrado de Enjuague Llenado y Taponado Modelo Evf 24-24-6 NS Compuesto por: Enjuagadora

-rotativa con 24 boquillas, para el enjuague de botellas.

– Llenadora rotativa de 24 válvulas, para el llenado volumétrico electrónico.

– Taponadora de 6 cabezales, para la aplicación de tapones de rosca de plástico o tapones a presión.

– Paso Máquina Embotelladora Monobloque: 150,72 mm.

– Máquina en sentido antihorario.

– Sistema de transporte de botellas Neck Handling.

Llenado Monobloque Agua: características clave

– ENOBERG Filling Monoblock se distingue por su estructura compacta; lo cual, permite simplificar considerablemente las operaciones de gestión; limpieza y mantenimiento y asegura un ahorro sustancial de espacio en la línea de embotellado.

– Módulo de llenado equipado con contadores electrónicos para garantizar una excelente precisión.

– El espacio de trabajo de la máquina está fabricado íntegramente en acero inoxidable y vidrio, lo que garantiza un alto nivel de higiene.

– Todos los sistemas de tuberías se pueden desinfectar, aptos para uso en alimentos.

– La disposición óptima de carruseles dentro del marco permite reducir los puntos ciegos; con la consiguiente gran ventaja en

cuanto a productividad se refiere.

– Sistema Neck Handling para transporte de botellas dentro de la máquina.

– Transmisión con ruedas dentadas. Triblock de embotellado usado

Módulo de enjuague: tribloco de engarrafamento

-rotativa de un solo tratamiento y boquillas fijas para la limpieza interior de botellas.

– Pinzas mecánicas para la manipulación del cuello de las botellas.

– Sistema de manipulación de cuello para un formato.

– Botellas volteadas por giro.

– Colector para la distribución de líquido de enjuague y aire de soplado a las boquillas.

– Sistema “Sin botella, sin spray” como equipo estándar.

– Tratamiento de aclarado por agua y goteo final o soplado por aire y depósito.

– Presostato para parada de la máquina en caso de reducción de presión del producto de tratamiento.

– Estructura de acero inoxidable.

– tribloco de engarrafamento predispuesta para CIP en circuito cerrado, completa con frascos falsos manuales (excluida la unidad CIP).

Módulo de llenado: Triblock de embotellado usado

-volumétrico basado en contadores electrónicos (contadores magnéticos o de masa en la base de la configuración de la máquina);

Cómo funciona:

– Apertura de la válvula de llenado por electroaccionamiento accionado por la señal del sensor de presencia de botella (apertura) y por la correspondiente señal del contador (cierre).

– Proceso de llenado sin contacto entre botella y válvula de llenado.

– El volumen se configura en el panel de control del operador.

– Tanque de alimentación de producto situado fuera de la máquina, fácilmente accesible para su inspección;

Se completa con: válvula neumática para entrada de producto, control de nivel, bola de lavado, bomba de envío del producto a las válvulas de llenado.

– Bomba de alimentación de producto (si está instalada) controlada por inverter, manteniendo constante la presión en las válvulas de llenado.

Colector central de distribución:

– Colector central de pequeño tamaño que distribuye el producto desde el tubo principal de alimentación hasta las válvulas de llenado.

– Válvulas de llenado, colector central y tubería de distribución fabricados en acero inoxidable AISI 316.Gomas de

-sellado cumplen con la normativa de la industria alimentaria.

Sistema de centrado de botellas:

– El centrado de botellas se colocó debajo de la válvula de llenado, sin necesidad de gatos elevadores de botellas.

– Cajas de cambios para el control de contadores montadas en carrusel, que garantizan un fácil acceso y reducción de cable (una caja de cambios cada dos

metros).

– Llenado Monobloque predispuesto para circuito cerrado CIP (solo para modelos EVF), completo con frascos manuales (excluida la unidad CIP).

Módulo de tapado y sistema de alimentación / orientación de tapa opcional:

– Torreta de tapado, adecuada para la aplicación de tapones de presión de plástico o tapones de rosca (tapones pre-roscados).

– El sistema de alimentación de tapones se coloca fuera de la máquina (sistema de alimentación centrífugo o por caída de agua) que entrega los tapones, correctamente

orientados, al canal de alimentación de la máquina.

– Distribución de tapones desde el canal de descenso hasta los cabezales taponadores mediante dispositivo “pick and place”.

– Cabezas de tornillo con embrague magnético con posibilidad de ajustar el par de bloqueo (en caso de tapones de rosca) o cabezales de presión

con terminal específico (en caso de tapones de presión).

– El engranaje de reducción del motor es accionado por un inversor para el control independiente de la rotación del cabezal (para tapones roscados).

Estructura principal

: motor de accionamiento y sistemas de transmisión ubicados en la base superior, completamente aislados del entorno de trabajo.

– Transmisión con ruedas dentadas.

– Transportador de salida de la máquina ajustable en altura para adaptarse a diferentes tamaños de botella (en el caso de la máquina Neck Handling).

– Pantalla metálica de seguridad con puertas correderas estilo ventana equipada con interruptores magnéticos de seguridad.

Transportadores:

Suministrarán solo el bastidor del transportador, ya que el monobloque de llenado debe integrarse en una línea completa, es estándar en la industria. Que el proveedor de los transportadores de línea suministraría la cadena del transportador, la rueda dentada motriz / loca, los motores y los inversores.

Como opción estándar, existe la posibilidad de controlar los inversores del motor desde el panel de control de la máquina llenadora (ver lista de precios de cotización); aunque esto no es obligatorio. La central puede gestionar hasta un máximo de 4 motores externos y también puede proponer la línea completa.

Llenadora para funcionamiento con agua sin gas principal:

En la entrada de Llenado Monoblock, las botellas se transportan a través de un transportador hasta el carrusel de enjuague mediante una rueda de estrella. En la enjuagadora, las botellas son volcadas por una leva de descarga. Mientras las botellas se mantienen volcadas, se enjuagan con agua o se soplan con aire.

En la salida del carrusel de aclarado, las botellas se giran en la posición habitual; luego se transfiere a la llenadora por medio de ruedas de estrella. La llenadora cuenta con un sistema de manejo de cuello / fondo.

Sensores

Parte de esta maquinaria embotelladora es un sensor que detecta la presencia de la botella antes de ingresar a la llenadora; Proceso de llenado comienza solo si se detecta una botella. Producto de llenado se encuentra dentro de un tanque externo, desde el cual se bombea a las válvulas de llenado.

Proceso de llenado es volumétrico electrónico gracias a caudalímetros másicos / magnéticos en función de la conductividad del producto de llenado. El medidor electrónico se coloca en cada válvula de llenado aguas arriba. Una vez que ha comenzado el proceso de llenado, los medidores electrónicos miden la cantidad de productos que fluyen hacia ellos.

La medición se realiza mediante pulsos. Cuando el medidor electrónico alcanza la misma cantidad de pulsos configurada en la receta del formato relacionado, cierra la válvula de llenado.

Características técnicas de la llenadora, Especificaciones eléctricas y mecánicas:

En esta embotelladora las botellas llenas se transportan al módulo de taponado mediante una rueda de estrella. Un dispositivo opcional dedicado clasifica las tapas en la posición correcta. Luego, las tapas llegan al dispositivo de taponado a través de un transportador. El cabezal de tapado aplica la tapa a la

botella. Las botellas tapadas se transportan, mediante una rueda de estrella, a un transportador de salida, que permite a la máquina trabajar

botellas con diferentes alturas.

– Tensión de alimentación estándar y tensión de alimentación especial (disponible con cargo adicional para transformador de potencia):

1. a) 380V +/- 5%, 400V +/- 10%, 415V +/- 10%: 3PH + N + PE;
2. b) 230V +/- 5%, 440V +/- 10%, 480V +/- 5%, 575V +/- 5%: 3PH + PE (50 / 60Hz).

Llenado Monobloque Agua potencia instalada:

El transformador es necesario para:

1) tensión de alimentación según punto a) cuando el cliente NO suministra NEUTRO

2) sistemas de distribución TT / IT

3) tensión de alimentación según punto b)

– Frecuencia: 50/60 Hz.

– Tensiones secundarias: 24 V DC.

– Potencia instalada: ver esquema adjunto.

– Máquina fabricada según normativa CE.

– Partes estructurales visibles fabricadas en acero inoxidable AISI 304.

– Cojinete soporte carrusel con lubricación centralizada en el exterior de la máquina.

Principales componentes de la Llenado Monobloque Agua:

– Automatización y control: SMITEC.

– Les Interruptores principales: ABB / LOVATO

– Interruptores remotos: EATON / LOVATO

– Interruptores magnetotérmicos: EATON / LOVATO

– Estación de pulsadores Ø 22 IP 65

– Finales de carrera: IP 67

– Interruptores de proximidad: IP 67

– Fotocélulas: IP 67

Servo drivers y servomotores brushless: SMITECCuadro

-eléctrico con climatización: IP 54

– Sistema de comunicación por Ethernet, basado en Fieldbus serio

– Cableado eléctrico con cables preconfeccionados y probados

– Electroválvulas de control: FESTO

– Caudalímetros: Endress + Hauser /Krohne

Interfaz hombre-máquina:

El panel de control POSYC es un sistema fácil de usar que permite un uso fácil y eficiente de la máquina de envasado. Esto es

posible gracias a la interfaz extremadamente intuitiva, la pantalla táctil y las funciones avanzadas de diagnóstico ytiempo real

soporte técnico en.

ESPECIFICACIONES del Llenado Monobloque Agua: PC industrial con interfaz hombre-máquina, con grado de protección IP 65, sistema operativo Windows 10 IoT

, pantalla táctil LCD de 7 ”.

Sistema Motornet Sistema de control y automatización:

de llenado para agua sin gasLos componentes de hardware y software de la llenadora para agua sin gas son abiertos y modulares en este equipo de embotellado.

Cumpliendo con la normativa CE y apoyándose en estándares contrastados del ámbito industrial y del sector del embalaje: directrices OMAC, SERCOS, PROFIBUS, IEC61131, OPC,

Industrial PC, Linux.

Este, en lo que al hardware se refiere, está compuesto por los siguientes dispositivos:

MARTS (controlador de proceso), interfaz hombre-máquina, COSMOS (servocontrolador digital para motores brushless) y módulos de E / S (remotas o mediante cuadro eléctrico). IP65).

El sistema de control y automatización Motornet System asegura:

– altos rendimientos y productos de alta calidad;

– control constante de los parámetros durante todo el ciclo de producción;

– modificación directa de los parámetros de la máquina; la posibilidad de almacenar hasta 200 recibos diferentes;

– bajo nivel de ruido de la máquina;

– tecnología fácil de usar y fácil mantenimiento;

– aviso automático en el panel de operador de las operaciones de mantenimiento programadas que se van a realizar;

– cambio rápido;

– manuales de la máquina disponibles en el panel del operador o en la nube;

– seguimiento del rendimiento de la máquina y análisis de tiempos de inactividad (diagrama de Pareto);

– posibilidad de impresión directa de parámetros y transferencia de datos de producción al sistema de control del cliente mediante protocolo Ethernet y MODBUS / TCP

– fácil copia de seguridad de los parámetros de instalación.

Llenado Monobloque Agua sin gas: Requisito de aire comprimido

– Presión de aire comprimido en la entrada de la instalación: mín. 8 bares.

– Pureza del aire comprimido a la entrada de la instalación: clase 2.4.1 ISO 8573-1.

– Consumo de aire comprimido: ver esquema adjunto.

– Temperatura ambiental: min + 10 ° C – max + 35 ° C, con variaciones de ± 3 ° C durante la actividad laboral diaria.

– Humedad relativa máxima (a la temperatura máxima de funcionamiento recomendada): 70%.

– Los valores indicados se refieren a instalaciones dentro de los 2.000 m sobre el nivel del mar.

Envases de PET utilizados en Llenado Monobloque Agua:

– Diámetro / diagonal del envase: mín. 44 mm – máx. 125 mm. (máx. 215 mm para contenedores de gran capacidad en máquinas de la serie HC).

– Diámetro interior del cuello de botella: mín. 21,7 mm – máx. 40 mm.

– Diámetro del anillo de la botella: min. 30 mm – máx. 44 mm (máx. 55 mm para contenedores de gran capacidad en máquinas de la serie HC).

– Altura de la botella debajo del anillo de la botella para el sistema de transporte de NH: mín. 140 mm – máx. 340 mm (máx. 408 mm para contenedores de gran capacidad en máquinas de la serie HC).

– Altura de la botella para el sistema de transporte BH: mín. 170 mm – máx. 350 mm (mín. 250 mm – máx. 430 mm contenedores de gran capacidad en máquinas de la serie HC).

– Altura del cuello de botella: min. 10,5 mm – máx. 27 mm.

En caso de dimensiones distintas a las enumeradas anteriormente, será necesario un estudio de viabilidad por parte del departamento técnico.

Llenado Monobloque Agua para producción de agua sin gas:

– Temperatura de llenado: 20 ° C

– Diámetro interior del cuello de botella: 21,5 mm (PCO1881)

– Nivel de llenado: 35 mm

– Conductividad eléctrica> 10 μS / cm

Características del líquido de limpieza y desinfección recomendado para el relleno para agua sin gas.

1. El uso de líquidos de limpieza inadecuados que no cumplan con las características que se indican a continuación exime al Vendedor de cualquier responsabilidad. Tanto por cualquier daño causado a la máquina y, por tanto, no cubierto por la garantía de la máquina, como por mal funcionamiento.
2. Líquidos aptos para la limpieza de la masilla:

– sosa cáustica con una tasa de concentración entre el 1,5 y el 3%; esto con una temperatura de </ = 85 ° C;

– ácido nítrico con una concentración entre el 1 y el 2% a temperatura ambiente;

– ácido peracético con una tasa de concentración entre 0,2 y 0,5% a temperatura ambiente.